Tieflochbearbeitung im CNC-Bearbeitungsprozess

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Löcher sind wichtige Oberflächen an Kästen, Halterungen, Hülsen, Ringen und Scheibenteilen und werden häufig bei der Bearbeitung angetroffen. Wenn die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberflächenrauheit gleich sind, ist die Bearbeitung des Lochs schwieriger als die Bearbeitung der äußeren kreisförmigen Oberfläche, und die Produktivität ist gering und die Kosten sind hoch. Dies liegt daran, dass die Größe des Werkzeugs durch die Größe des zu bearbeitenden Lochs begrenzt ist, so dass die Steifigkeit des Werkzeugs gering ist und der große Schnittbetrag nicht verwendet werden kann. Wenn das Loch bearbeitet wird, befindet sich der Schneidbereich innerhalb des Werkstücks, und die Kühlflüssigkeit kann nicht leicht in den Schneidbereich, die Spanabfuhr und die Wärmeableitung gelangen. Schlechte Bedingungen, Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sind schwer zu kontrollieren.

Lochbearbeitungsmethoden umfassen Bohren, Reiben, Reiben, Bohren, Ziehen, Schleifen und Fertigstellen von Löchern. Darüber hinaus besteht das Verarbeitungsverfahren zum Ersetzen herkömmlicher Bohrlöcher darin, tiefe Löcher zu bohren und zu erhitzen. Bohren, Laserbohren, Elektronenstrahlbohren, elektrisches Funkenbohren usw. Unterschiedliche Teile und Materialien, unterschiedliche Größen, unterschiedliche Präzisionsanforderungen, unterschiedliche Werkzeuge werden ausgewählt; unterschiedliche Effizienzanforderungen, unterschiedliche Massenproduktionsanforderungen, unterschiedliche Geradheitsverhältnisse und unterschiedliche Verarbeitungstechniken.

Tieflochbearbeitung

Die Tieflochbearbeitung ist eine Bearbeitungsart, die von Werkzeugen dominiert wird, die für bestehende Anwendungen entwickelt wurden. Die Tieflochbearbeitung ist in vielen verschiedenen Branchen tätig. Der Erfolg in diesem Bearbeitungsbereich basiert heute oft auf gemischt genutzten Standards und spezialisierten Werkzeugkomponenten mit Erfahrung in der Konstruktion spezieller Tieflochbearbeitungswerkzeuge. Diese Werkzeuge verfügen über einen verlängerten, hochpräzisen Schaft mit Abstützung und integrierter Reibahle, kombiniert mit modernster Schneidengeometrie und Wendeschneidplattenmaterial sowie effizienter Kühlmittel- und Spankontrolle für maximale Eindringtiefe und hohe Qualität unter Bearbeitungssicherheit.

Schwierigkeiten bei der Tieflochbearbeitung

• (1) Der Schneidzustand kann nicht direkt beobachtet werden. Die Parameter des Spans und des Meißels werden beurteilt, indem man das Geräusch hört, den Span betrachtet, die Maschinenbelastung und den Öldruck beobachtet.
• (2) Die Schneidwärme wird nicht leicht übertragen.
• (3) Es ist schwierig, Späne zu entfernen, die den Bohrer beschädigen können, wenn er durch Späne blockiert wird.
• (4) Aufgrund der langen Länge des Bohrgestänges, der geringen Steifigkeit und der leichten Vibration wird die Achse des Lochs leicht ausgelenkt, was die Bearbeitungsgenauigkeit und die Produktionseffizienz beeinträchtigt.

Vorsichtsmaßnahmen für die Tieflochbearbeitung

Arbeitspunkte für die Tieflochbearbeitung: Die Koaxialität der Mittellinie der Spindel und der Werkzeugführungshülse, der Werkzeughalter-Stützhülse und der Werkstück-Stützhülse sollten die Anforderungen erfüllen; das Kühlschmierstoffsystem sollte entsperrt werden; die Bearbeitungsstirnfläche des Werkstücks sollte keine Mitte haben. Löcher, und vermeiden Sie das Bohren von Löchern am Hang; die Form der Späne sollte normal gehalten werden, um die Bildung von geraden Spänen zu vermeiden; die Durchgangslöcher werden mit einer höheren Geschwindigkeit bearbeitet, und wenn der Bohrer gerade durchbohrt, sollte die Geschwindigkeit reduziert oder gestoppt werden, um eine Beschädigung des Bohrers zu vermeiden.

Kühlschmierstoff für die Tieflochbearbeitung: Bei der Tieflochbearbeitung wird viel Schneidwärme erzeugt, die sich nicht leicht verteilen lässt. Zur Schmierung des Kühlwerkzeugs ist eine ausreichende Zufuhr von Kühlschmierstoff erforderlich. Verwenden Sie im Allgemeinen eine 1:100-Emulsion oder eine Hochdruckemulsion; wenn eine hohe Verarbeitungspräzision und Oberflächenqualität oder Verarbeitungszähigkeit von Materialien erforderlich ist, wird eine Hochdruckemulsion oder eine hochkonzentrierte Hochdruckemulsion verwendet und die bewegte Viskosität des Schneidöls wird normalerweise ausgewählt (40 ° C) 10 ~ 20 cm2 / s, Schneidflüssigkeitsfluss Geschwindigkeit beträgt 15 ~ 18 m / s; wenn der Bearbeitungsdurchmesser klein ist, wird das Schneidöl mit niedriger Viskosität verwendet; Für die Tieflochbearbeitung mit hoher Präzision kann das Schneidölverhältnis als 40 % extrem druckvulkanisiertes Öl +40 % Kerosin + 20 % Chlorparaffin gewählt werden.

Hinweise zum Einsatz von Tieflochbohren:

• A. Die Stirnseite des Werkstücks steht senkrecht zur Werkstückachse, um eine zuverlässige Stirnseitenabdichtung zu gewährleisten.
• B. Vorbohren eines flachen Lochs in der Lochposition des Werkstücks vor der formalen Bearbeitung und Führung der Zentrierung beim Bohren.
• C. Um die Lebensdauer des Werkzeugs zu gewährleisten, verwenden Sie am besten das automatische Gehen.
• D. Wenn die Führungselemente im Einlauf und die bewegliche Mittelstütze abgenutzt sind, sollten sie rechtzeitig ausgetauscht werden, um die Bohrgenauigkeit nicht zu beeinträchtigen.

Link zu diesem Artikel: Diskussion zur Tieflochbearbeitung im CNC-Bearbeitungsprozess

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