Fünf anfällige Fehler bei der Bearbeitung

1.Maschinenherstellungsfehler

Zu den Fertigungsfehlern von Werkzeugmaschinen zählen hauptsächlich Spindeldrehfehler, Führungsbahnfehler und Übertragungskettenfehler. Der Spindeldrehfehler bezieht sich auf die Abweichung der tatsächlichen Drehachse relativ zu ihrer durchschnittlichen Drehachse zu jedem Zeitpunkt der Spindel und beeinflusst direkt die Genauigkeit des zu bearbeitenden Werkstücks.

Die Hauptgründe für den Drehfehler des Haupt Welle sind der Koaxialitätsfehler der Hauptleitung Welle, der Fehler der Lager selbst der Koaxialitätsfehler zwischen den Lagers, und die Hauptsache Welle Wicklung. Die Führungsschiene ist die Referenz zur Bestimmung der relativen Lagebeziehung verschiedener Werkzeugmaschinenkomponenten an der Werkzeugmaschine und auch die Referenz für die Werkzeugmaschinenbewegung. Der Herstellungsfehler der Führungsschiene selbst, der ungleichmäßige Verschleiß der Führungsschiene und die Montagequalität sind wichtige Faktoren, die den Führungsschienenfehler verursachen. Der Übertragungskettenfehler bezieht sich auf den Fehler der Relativbewegung zwischen den Übertragungselementen an beiden Enden der Übertragungskette. Sie wird durch Herstellungs- und Montagefehler der verschiedenen Komponenten in der Antriebskette sowie durch Verschleiß während des Gebrauchs verursacht.

2. Geometrischer Fehler des Werkzeugs

Es ist unvermeidlich, dass jedes Werkzeug während des Schneidprozesses verschleißt, was dazu führt, dass sich die Größe und Form des Werkstücks ändert. Die Auswirkung von Werkzeuggeometriefehlern auf Bearbeitungsfehler variiert je nach Werkzeugtyp: Wenn ein Werkzeug mit fester Größe für die Bearbeitung verwendet wird, wirkt sich der Fertigungsfehler des Werkzeugs direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks aus; bei allgemeinen Werkzeugen (wie Drehwerkzeugen) hat der Fertigungsfehler keinen direkten Einfluss auf Bearbeitungsfehler.

3. Geometrischer Fehler der Vorrichtung

Die Aufgabe der Spannvorrichtung besteht darin, das Werkstück dem Werkzeug äquivalent zu machen und die Werkzeugmaschine in die richtige Position zu bringen, so dass der geometrische Fehler der Spannvorrichtung einen großen Einfluss auf den Bearbeitungsfehler (insbesondere den Positionsfehler) hat.

4.Positionierungsfehler

Positionierungsfehler umfassen hauptsächlich Referenzfehlausrichtungsfehler und ungenaue Positionierungsfehler bei der Herstellung. Bei der Bearbeitung eines Werkstücks auf einer Werkzeugmaschine müssen bei der Bearbeitung mehrere Geometrieelemente am Werkstück als Positionsbezug gewählt werden. Wenn die ausgewählte Positionierungsreferenz und die Konstruktionsreferenz (die Referenz, die verwendet wird, um die Größe und Position einer Fläche in der Teilezeichnung zu bestimmen) ) Wenn sie nicht übereinstimmen, tritt ein Referenzfehler auf.

Die Positionierfläche des Werkstücks und das Positionierelement der Vorrichtung bilden zusammen ein Positionierpaar. Die maximale Positionsabweichung des Werkstücks, die durch die Ungenauigkeit des Positionierungspaares und den Abstand zwischen den Positionierungspaaren verursacht wird, wird als Ungenauigkeit des Positionierungspaares bezeichnet. Die Ungenauigkeit der Positionierungsunterfertigung tritt nur auf, wenn das Einstellverfahren für die Bearbeitung verwendet wird, und tritt nicht während des Probeschneidverfahrens auf.

5. Fehler durch Verformung des Prozesssystems

Werkstücksteifigkeit: Wenn die Werkstücksteifigkeit im Prozesssystem im Vergleich zu Werkzeugmaschinen, Werkzeugen und tools Armaturen, unter Einwirkung der Schnittkraft wirkt sich die Verformung des Werkstücks aufgrund unzureichender Steifigkeit stärker auf Bearbeitungsfehler aus.

Werkzeugsteifigkeit: Die Steifigkeit des Außendrehmeißels in Normalrichtung (y) der Bearbeitungsfläche ist sehr groß und seine Verformung kann vernachlässigt werden. Beim Bohren eines Innenlochs mit kleinem Durchmesser ist die Steifigkeit der Werkzeugstange sehr schlecht, und die Verformung der Werkzeugstange unter Krafteinwirkung hat einen großen Einfluss auf die Genauigkeit der Lochbearbeitung.

Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten: Werkzeugmaschinenkomponenten bestehen aus vielen Teilen. Bisher gibt es kein geeignetes einfaches Berechnungsverfahren für die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten. Derzeit werden hauptsächlich experimentelle Methoden verwendet, um die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten zu bestimmen. Zu den Faktoren, die die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten beeinflussen, gehören der Einfluss der Kontaktverformung der Fügefläche, der Einfluss der Reibung, der Einfluss von Teilen mit geringer Steifigkeit und der Einfluss des Spiels.

Link zu diesem Artikel: Fünf Fehler, die während der Bearbeitung anfällig sind

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