Die Methode zur Verbesserung der Genauigkeit der Drehmaschinenbearbeitung

In der Automobilindustrie das Schneiden von Getriebeverzahnungen Welles, die Bearbeitung der Achse Gangs und Übertragung Gangs nehmen eine sehr wichtige Position ein. Traditioneller Spline und Gang Fräsmaschinen haben langsamere Schnittgeschwindigkeiten und eine geringere Genauigkeit beim Spline und Gang Bearbeitung. Um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern, haben viele Unternehmen hocheffiziente CNC-Spline-Fräsmaschinen zur Bearbeitung von Spline eingesetzt Welle Komponenten. Diese Art von Werkzeugmaschine kann verschiedene Standardformen von Verzahnungen verarbeiten, Gangs, Stufenräder und Keile, Kegelräder und Keile. Wenn ein Unternehmen beispielsweise eine hocheffiziente CNC-Verzahnungsfräsmaschine YKX6012 einsetzt, beträgt die effektive Länge des Spline 77 mm, die Geschwindigkeit des Spline-Wälzfräsers 300 U / min und die Bearbeitungszeit eines Produkts beträgt: t Maschine = (L + l) Z / S0 × n) = (77 + 5) × 22 / (1.8 × 300) = 4.07 min, t Einzel = t Maschine + t Hilfs = 4.07 + 1 = 5.07 min; und die Produktionszeit einer gewöhnlichen Spline-Fräsmaschine beträgt 22.78 Minuten. 22.78 / 5.17 ≈ 4.4 (mal). Daraus ist ersichtlich, dass die Produktionseffizienz der CNC-Hocheffizienzverzahnung Welle Fräsmaschine kann um mehr als das 4-fache der normalen Spline erhöht werden Welle Fräsmaschinen.
Die Genauigkeit der horizontalen Spindel der CNC-Drehmaschine sowie des Werkzeugmaschinen-Spindelkastens und der vertikalen Spindel am Sockel bestimmt die Genauigkeit der zu bearbeitenden Schraube. Wenn sich die Schraube im Kompressor mit einer hohen Geschwindigkeit von mehreren tausend Umdrehungen dreht, führt die Schraube mit geringer Genauigkeit dazu, dass der Kompressor Wärme, Vibrationen, geringe Effizienz, schnellen Verschleiß und andere Phänomene erzeugt. Für die Spindelstruktur der bestehenden Einspindel-Bearbeitungsmaschinen in China gibt es derzeit grob zwei Schemata.
Der erste Typ: die Hauptwellenstruktur mit unverstellbarem radialen Radial Lager
Das vordere Lager der Hauptwelle verwendet eine Kombination aus einem zweireihigen Zylinderrollenlager und zwei Axialkugellagern. Die Hauptwelle trägt ein zweireihiges Zylinderrollenlager zur Aufnahme der radialen Schnittkraft und verwendet zwei Axialkugellager zur Aufnahme der axialen Schnittkraft. Das hintere Lager der Hauptwelle nimmt im Allgemeinen ein zweireihiges Zylinderrollenlager oder ein Radialkugellager an. Die Vorteile dieser Spindelstruktur sind eine einfache Bearbeitung und Montage der Spindel und geringe Kosten.
Zweiter Typ: Spindelstruktur mit einstellbarer Radialluft des Lagers
Das vordere Hauptwellenlager nimmt ein zweireihiges Zylinderrollenlager mit konischer Bohrung der Klasse P4 und ein zweireihiges Radialdruckkugellager mit Klasse P4 an. Die Spindel verwendet ein zweireihiges Zylinderrollenlager mit kegeliger Bohrung, um radialen Schnittkräften standzuhalten, und ein zweireihiges Radialdruckkugellager widersteht axialen und teilweise radialen Schnittkräften. Das hintere Hauptwellenlager verwendet in der Regel ein zweireihiges P5-Zylinderrollenlager mit kegeliger Bohrung.
Der Innenring und der dazu passende Wellendurchmesser des zweireihigen Zylinderrollenlagers mit kegeliger Bohrung sind beide 1:12 konisch. Das Festziehen des Lagers mit einer Rundmutter bewirkt, dass sich das Lager in axialer Richtung bewegt und den Innenring des Lagers aufweitet, um ihn zu reduzieren oder zu beseitigen. Zweck der Lagerradialluft.

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