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Auswahl der Bearbeitungszeit der Kranflanschebene

2021-08-14

Auswahl der Bearbeitungszeit der Kranflanschebene


Beim Installationsprozess eines großen Krans ändert sich die Ebenheit des Kranflansches. Die herkömmliche Praxis besteht darin, die Kranflanschebene nach dem Zusammenbau und dem Schweißen der Kranfußbaugruppe zu bearbeiten, um sicherzustellen, dass die Ebenheit des Kranflansches den Anforderungen der Konstruktionszeichnung entspricht. Dieses Papier beschreibt das Prüfverfahren und den Prozess der Kranflansch-Planbearbeitung vor der Kranfußmontage und dem Schweißen. Die Testergebnisse zeigen, dass sich unter den Bedingungen des Hebeschemas und der Schweißtechnik mit effektiver Verformungskontrolle die Ebenheit des Kranflansches nach der Montage und dem Schweißen der Kranfußbaugruppe nur sehr wenig ändert, was den Anforderungen der Konstruktionszeichnung entsprechen kann. Es spart Zeit für die nachträgliche Montage der Drehbühne, verkürzt den Montagezyklus des Krans und vermeidet die Sicherheitsrisiken durch Höhenarbeiten und bringt damit gute wirtschaftliche Vorteile für die Werft.


Auswahl der Bearbeitungszeit der Kranflanschebene
Auswahl der Bearbeitungszeit der Kranflanschebene. -PTJ CNC-BEARBEITUNG Shop

Bei der Gesamtkonstruktion von Multifunktionsschiffen und verschiedenen Plattformen ist es üblich geworden, große Kräne auszurüsten. Im Allgemeinen besteht ein Großkran aus einem Kransockel, einem Kranflansch (mit eigenem Zylinder), einer Drehbühne, einem Stativ und einem Ausleger. Unter ihnen hat die Kranbasis die Form eines runden Himmels, die von der Werft hergestellt wird, und der Rest wird gekauft. Die Ebenheit des Flansches ist ein sehr wichtiger technischer Index
Sie beeinflusst direkt den Verbundgrad und den Voranzugszustand zwischen den beiden Anschlussflanschebenen. Es ist nicht schlecht, die Ebenheit des Kranflansches zu kontrollieren, die im Mittelpunkt des Kraninstallationsprozesses steht. Die herkömmliche Methode besteht darin, zuerst den Kransockel und den Kranflansch zu Komponenten unter dem Schiff zusammenzubauen und zu schweißen (im Folgenden als Kransockelbaugruppe bezeichnet), dann die Kransockelbaugruppe zusammenzubauen und an den Kran zu schweißen und schließlich die Kranflanschebene zu bearbeiten . Da die Bearbeitung der Kranflanschebene auf dem Schiff eine Operation in großer Höhe ist, besteht ein Sicherheitsrisiko und die Bearbeitungszeit ist lang, was den Kraninstallationszyklus beeinflusst. Aus diesem Grund haben wir den Prüfnachweis bestanden und die unter dem Schiff zu montierenden und zu schweißenden Kranfußkomponenten ausgewählt, und dann ist der Kranflansch eben.
Die Machbarkeit der Oberflächenbearbeitung.

2 Testmethode

Dieser Test wurde während der Installation eines 350-t-Hebekrans auf einem bestimmten Plattformtyp durchgeführt. Die Abmessungen des Kranflansches sind: der Flansch hat einen Zylinderaußendurchmesser von 7 590 mm, eine theoretische Dicke von 110 mm, einen Außendurchmesser von 7 910 mm, einen Innendurchmesser von 7 470 mm, einen Kreisdurchmesser der Mitte von das Verbindungsschraubenloch 7 760 mm und eine Verbindungsschraube von 150 * M60 mm gleichmäßig verteilt. Die Konstruktionszeichnung erfordert 1.5 mm für die Ebenheit des Kranflansches, wie in Bild 1 dargestellt.

Die Ebenheit des Kranflansches messen wir an folgenden fünf Knoten:

  • (1) Nachdem der Kranflansch ankommt;
  • (2) Nachdem die Montage der Kranbasis abgeschlossen ist;
  • (3) Nachdem das Schweißen der Kranbasiskomponenten abgeschlossen ist;
  • (4) Nach der Montage der Kranbasis ist die Montage der Gondeln abgeschlossen;
  • (5) Nach Abschluss des Schweißens der Kranfußkomponenten auf dem Schiff.

Analysieren Sie den Ebenheitswert und den Änderungstrend jedes Knotens, um die Machbarkeit der Bearbeitung der Kranflanschebene nach dem Schweißen der Kranbasisbaugruppe zu bestimmen.

3 Testergebnisse und Analyse

3.1 Nach Ankunft des Kranflansches

Auf der Sondersitzung wurde beschlossen, dass die Ebenheit des Kranflansches bei Lieferung durch den Hersteller nicht größer als 1.5 mm sein soll; unter Berücksichtigung der Verformung des Transfers und des Hebens behält die Flanschdicke 6~10 mm für die Nachbearbeitung.
Bevor der Kranflansch eintrifft, muss die verstellbare Werkzeughalterung am ausgewählten Aufstellungsort angeordnet werden. Es gibt insgesamt 8 Werkzeugträger, die zu gleichen Teilen entsprechend dem Umfang des unteren Mauls des Kranflanschzylinders angeordnet sind; und die Ebenheit des Trägers wird mit einer Totalstation gemessen und die Ebenheit des Trägers wird innerhalb von 2 mm durch Einstellen der Trägerhöhe kontrolliert; der Kranflansch Nach der Ankunft der Ware wird der Kranflansch über den Werftbrückenkran auf den Vorrichtungsträger aufgesetzt. Zu diesem Zeitpunkt beträgt die vom Laser-Nivellierungsinstrument gemessene Ebenheit 3.99 mm. Denn obwohl der Hersteller die Ebenheit des Kranflansches bis auf 1.5 mm verarbeitet, ist die Ebenheitsabweichung des Flansches durch mehrfaches Anheben und Umsetzen relativ groß. Große Steigerung.

3.2 Nach Abschluss der Montage des Kransockels

Am ausgewählten Montageort sind verstellbare Werkzeugträger angeordnet. Es gibt 12 Werkzeugträger, die zu gleichen Teilen entsprechend dem Umfang des unteren Mauls der Kranbasis angeordnet sind; die Ebenheit der Auflage wird mit einer Totalstation gemessen und die Ebenheit der Auflage wird innerhalb von 2 mm durch Einstellen der Auflagehöhe kontrolliert; die Kranbasis stammt aus dem Sandraum der Werft Nach dem Herausfahren achten Sie darauf, die Richtung des Transferwagens anzupassen, um sicherzustellen, dass die Platzierungsrichtung der Kranbasis mit der Richtung nach dem Laden übereinstimmt; Heben Sie den Kransockel auf die Werkzeughalterung und hängen Sie den Kranflansch nach 8 Stunden Stehen an den Kransockel. Das Oberteil wird gemäß den Montageanforderungen der Zeichnungen mit dem Kransockel montiert und mit einem Schweißcodeschild positioniert . Zu diesem Zeitpunkt beträgt die vom Laser-Niveaumesser gemessene Ebenheit 3.38 mm. Zu diesem Zeitpunkt wird die Ebenheitsabweichung des Kranflansches geringfügig reduziert. Denn nach dem Anheben des Kranflansches an das obere Maul des Kranfußes erhöht sich der Auflagepunkt, was die Ebenheitsabweichung reduziert.

3.3 Nach Abschluss des Schweißens der Kranfußkomponenten

Diesbezüglich ist das Material des Kranflansches EH36 und das Material des Kranfußes ist EH500.

Während des Schweißprozesses sollten Zwischenlagentemperatur, Schweißstrom, Spannung und Schweißgeschwindigkeit streng kontrolliert werden. Vor dem Schweißen das Schweißteil und die Umgebung auf das 3-fache der Dicke der Platte auf 120 vorwärmen, und die Zwischenschichttemperatur beträgt ≥ 110 ℃; die Schweißung wird von einer geraden Anzahl von Schweißern gleichzeitig geschweißt, und jeder Abschnitt der Schweißnaht wird in 600~1 000 mm unterteilt und der Abschnitt wird zurückgezogen. Es wird geschweißt; Nach dem Schweißen und dem Abkühlen der Schweißnaht beträgt die Ebenheit des Kranflansches 5.42 mm, gemessen mit einem Laser-Füllstandsmessgerät. Zu diesem Zeitpunkt nimmt die Ebenheitsabweichung des Kranflansches zu, da die Schweißverbindung 1 335 mm von der Kranflanschebene entfernt ist und das Schrumpfen der Schweißnaht einen größeren Einfluss auf die Ebenheit des Kranflansches hat; zusätzlich wird die schweißverbindung geschweißt. Der Prozess war nicht vollständig symmetrisch und die Temperatur zwischen den Schweißlagen wurde nicht in Echtzeit überwacht, was zu einer Erhöhung der Ebenheitsabweichung des Kranflansches führte.

Die theoretische Dicke des Kranflansches beträgt 110 mm, der tatsächliche Wareneingang beträgt 120 mm und es gibt eine Bearbeitungszugabe von 10 mm, so dass die Bearbeitungszugabe ausreichend ist; Die Ebenheit des Kranflansches ist sowohl beim Zusammenbau der Kranbasis als auch beim Schweißen des Schiffes gegeben. Es wird Änderungen geben, aber da der untere Teil des Kranfußes 7 906 mm von der Kranflanschebene entfernt ist, ändert sich die Flanschebenheit, die durch das Schweißen mit dem Rumpf verursacht wird, nicht viel. Basierend auf der obigen Analyse glauben wir, dass die Kontrolle der Hubverformung der Schlüssel ist. Solange die Hubverformung richtig kontrolliert wird, ist es möglich, die Flanschebene des Krans zu diesem Zeitpunkt zu bearbeiten.

Das Gewicht des Hebevorgangs wird nach dem Hebeverfahren berechnet: das Gesamtgewicht der Kranunterteile beträgt 132.2 t, das Gesamtgewicht der 2# und 3# Haken des Portalkrans beträgt 63.7 t; Halten einem Gesamtgewicht von 160 t (ohne Gewicht des Portalkrans) stand. Der Hubcode ist in dieser Position angeordnet und über dem Hubcode befindet sich ein Satz selbstverstärkter Kransockel. Die Kraft wirkt auf das ringförmige Verstärkungsblech, was wenig Einfluss auf die Ebenheit des Kranflansches hat.

Verwenden Sie einen Satz verstärkter Einbaufräsmaschinen, die mit der Kranflanschtrommel geliefert werden, um die Flanschebene zu bearbeiten. Da Hebe-, Montage- und Schweißarbeiten an Kranbasiskomponenten anfallen, muss die Flanschebenheit auf 0.80 innerhalb mm bearbeitet werden; nach der Bearbeitung eine Messuhr an der Fräsmaschine montieren
Die gemessene Ebenheit beträgt 0.75 mm, was weit unter den in der Zeichnung geforderten 1.5 mm liegt; Die Flanschdicke wird mit einem Messschieber gemessen und die Mindestdicke beträgt 115.52 mm, was größer ist als die in der Zeichnung geforderten 110 mm. Nachdem die Bearbeitung der Flanschebene des Krans abgeschlossen ist, wird die Verstärkung des ursprünglichen Zylinderkörpers nicht entfernt und ein Satz verstärkter Stützen wird 100 mm von der unteren Ebene entfernt hinzugefügt (die Stützplatte und der Flanschzylinderkörper sind nicht geschweißt) und der Kranunterbau. Der mittlere und der untere Teil enthalten noch zwei Sätze von segmentierten temporären Verstärkungen; die fertige Kranflanschebene wird nach dem Auftragen von Butter mit dreifestem Tuch bedeckt, um Staub- und Regenerosion zu verhindern; bei späterer Montage der Drehbühne das Drei-Proof-Tuch eine Stunde im Voraus fertigstellen Abbruch- und Butterentfernungsarbeiten. Der Hebecode und die Verstärkungsanordnung zum Heben der Kranbasiskomponenten.

3.4 Nach Abschluss der Montage der Kransockelmontage an Bord

Heben Sie die Kranunterteile mit einem 900 t Portalkran. Überprüfen Sie vor dem Heben die Einbaurichtung der Kranfußbaugruppe; die kranfußbaugruppe und die decke der schiffspfähle werden montiert und positioniert, und nach erfüllung der anforderungen wird eine kraftschlüssige schweißung durchgeführt. Die Länge der Zwangsschweißnaht sollte 70 mm nicht unterschreiten und der Abstand sollte 800~1 000 mm betragen. Die Zwangsschweißung wird von einer geraden Anzahl von Schweißern gleichzeitig symmetrisch geschweißt; Nach der Montage und Positionierung wird die Ebenheit des Kranflansches mit einem Laser-Füllstandsmessgerät gemessen. Insgesamt werden 30 Punkte gemessen, ein Punkt im Abstand von 12°. Die Messdaten zeigen, dass die Ebenheit des Kranflansches nach der Montage der Kransockelgruppe am Kran leicht über die oben genannten 0.75 mm ansteigt, aber noch kontrollierbar ist.

3.5 Nach Abschluss des Schweißens der Kranfußkomponenten an Bord

Nach Abschluss der Kranfußmontage Kranmontage wurden folgende Schweißverfahrensmaßnahmen zur Kontrolle der Verformung formuliert: Nach jeder symmetrischen Schweißung von 600 bis 1 000 mm Schweißnähten wird die Ebenheit der Kranflanschfläche gemessen. Wenn die Anforderungen erfüllt sind, fahren Sie mit dem Schweißen der verbleibenden Abschnitte fort und messen Sie die Ebenheit der Kranflanschoberfläche; werden die Anforderungen nicht erfüllt, sollte das Schweißen sofort abgebrochen werden und das Prozesspersonal muss Gegenmaßnahmen prüfen und formulieren. Nach vielen Messungen liegt die Ebenheit der Flanschfläche des Krans innerhalb der Anforderungen der Konstruktionszeichnungen; Nachdem alle Schweißarbeiten abgeschlossen und die Schweißnaht abgekühlt ist, wird die Ebenheit des Kranflansches mit einem Laser-Füllstandsmessgerät gemessen und insgesamt 30 Punkte gemessen. Alle 12° ein Punkt. Die Messdaten zeigen, dass nach dem Schweißen der Kranunterkonstruktion und des Rumpfes aufgrund der Schweißwärmeschrumpfung die Ebenheit des Kranflansches leicht erhöht wird und der Endwert 1.16 mm beträgt, was den Anforderungen der . entspricht Zeichnungen entwerfen.

4 Fazit

Tests haben gezeigt, dass beim Installationsprozess von Großkranen die Kranbasiskomponenten für die Bearbeitung ausgewählt werden, nachdem die Kranbasiskomponenten montiert und geschweißt wurden, sofern die Werkzeughalterung, das Hebeschema und das Schweißverfahren zur wirksamen Kontrolle der Verformung verwendet werden unter dem Schiff. Ist machbar. Es kann Zeit für die spätere Installation der Drehplattform sparen, den Kraninstallationszyklus verkürzen und die Sicherheitsrisiken durch Höheneinsätze vermeiden und der Werft gute wirtschaftliche Vorteile bringen. Diese Erfahrung verdient Referenz und Referenz von anderen Werften.

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