CNC-Werkzeugmaschine ist die Abkürzung für digitale Werkzeugmaschine, die eine automatische Werkzeugmaschine ist, die mit einem Programmsteuerungssystem ausgestattet ist. Die CNC-Werkzeugmaschine hat das Problem der komplexen, präzisen, kleinserien- und variantenreichen Teilebearbeitung gelöst. Sie ist eine flexible und leistungsstarke automatische Werkzeugmaschine. Sie repräsentiert die Entwicklungsrichtung moderner Werkzeugmaschinensteuerungstechnik und ist eine typische Integration. Produkt. Heute werde ich die Bedeutung gängiger Begriffe des CNC-Systems und der Parameter von CNC-Werkzeugmaschinen vorstellen.

Ausführliche Erklärung gängiger Begriffe im CNC-System!

Inkrement-Impulscodierer

Das rotatorische Wegmesselement ist am Motor montiert Welle oder Kugelumlaufspindel und gibt beim Drehen Impulse in gleichen Intervallen aus, um die Verschiebung anzuzeigen. Da kein Speicherelement vorhanden ist, kann es die Position der Werkzeugmaschine nicht genau darstellen. Erst nachdem die Werkzeugmaschine auf Null zurückgefahren ist und der Nullpunkt des Werkzeugmaschinenkoordinatensystems festgelegt ist, kann die Position des Arbeitstisches bzw. des Werkzeugs angezeigt werden. Zu beachten ist, dass es zwei Möglichkeiten gibt, das Signal des Inkrementalgebers auszugeben: seriell und parallel. Dem entsprechen einzelne numerische Steuerungen mit serieller Schnittstelle und paralleler Schnittstelle.

Absoluter Pulscoder

Das rotatorische Positionsmesselement hat den gleichen Zweck wie der Inkrementalgeber, mit einem Speicherelement, das die aktuelle Position der Werkzeugmaschine in Echtzeit wiedergeben kann. Die Position nach dem Abschalten geht nicht verloren und die Werkzeugmaschine kann sofort in den Bearbeitungsbetrieb versetzt werden, ohne nach dem Einschalten in den Nullpunkt zurückzukehren. Wie beim Inkrementalgeber ist beim Einsatz auf die serielle und parallele Ausgabe des Impulssignals zu achten.

Orientierung

Um eine Spindelpositionierung oder einen Werkzeugwechsel durchzuführen, muss die Maschinenspindel an einer bestimmten Ecke in Umfangsdrehrichtung als Bezugspunkt der Aktion positioniert werden. Generell gibt es die folgenden 4 Methoden: Orientierung durch Positionsgeber, Orientierung durch Magnetsensor, Orientierung durch externes One-Turn-Signal wie Näherungsschalter, Orientierung durch externe mechanische Methode.

Tandemsteuerung

Bei großen Werkbänken, bei denen das Drehmoment eines Motors nicht ausreicht, können zwei Motoren zum gemeinsamen Antrieb verwendet werden. Eine der beiden Achsen ist die Antriebsachse und die andere die angetriebene Achse. Die Masterachse erhält die Steuerbefehle von der CNC und die Slaveachse erhöht das Antriebsmoment.

Starres Klopfen

Der Gewindeschneidvorgang verwendet kein schwimmendes Spannfutter, sondern wird durch die Drehung der Hauptwelle und den synchronen Betrieb der Gewindeschneidvorschubachse realisiert. Die Spindel dreht sich einmal und der Vorschub der Gewindeschneidachse entspricht der Steigung des Gewindebohrers, was die Genauigkeit und Effizienz verbessern kann. Metallbearbeitung WeChat, der Inhalt ist gut und verdient Aufmerksamkeit. Um ein starres Gewindebohren zu erreichen, muss ein Positionsgeber in der Regel 1024 Impulse/Umdrehung auf der Spindel installiert und der entsprechende Kontaktplan erstellt und die zugehörigen Systemparameter eingestellt werden.

Werkzeugkorrekturspeicher A,B,C

Im Allgemeinen kann der Werkzeugkorrekturspeicher mit Parametern auf einen Typ A, Typ B oder Typ C eingestellt werden. Seine äußere Leistung ist: Typ A unterscheidet nicht zwischen dem Betrag der geometrischen Formkompensation und dem Verschleißkompensationsbetrag des Werkzeugs. Typ B trennt die Geometriekompensation von der Verschleißkompensation. Typ C trennt nicht nur Geometriekompensation und Verschleißkompensation, sondern auch Werkzeuglängenkompensationscode und Radiuskompensationscode. Der Längenkorrekturcode ist H und der Radiuskorrekturcode ist D.

DNC-Betrieb

Es ist ein Arbeitsmodus des automatischen Betriebs. Verbinden Sie das CNC-System oder den Computer mit dem RS-232C- oder RS-422-Port. Das Bearbeitungsprogramm wird auf der Festplatte oder Diskette des Computers gespeichert und abschnittsweise in die CNC eingegeben. Jeder Abschnitt des Programms wird verarbeitet, wodurch die Beschränkung der CNC-Speicherkapazität behoben werden kann.

Erweiterte Vorschausteuerung M

Diese Funktion dient dazu, mehrere Blöcke vorab einzulesen, die Laufstrecke zu interpolieren und die Geschwindigkeit und Beschleunigung vorzuverarbeiten. Auf diese Weise kann der durch Beschleunigung, Verzögerung und Servoverzögerung verursachte Schleppfehler reduziert werden und das Werkzeug kann der Teilekontur des Programmbefehls mit hoher Geschwindigkeit genauer folgen, so dass die Bearbeitungsgenauigkeit verbessert wird. Die Vorlesesteuerung umfasst die folgenden Funktionen: lineare Beschleunigung und Verzögerung vor der Interpolation; automatisches Abbremsen in Kurven und andere Funktionen.

Polarkoordinateninterpolation T

Bei der Polarkoordinatenprogrammierung wird das kartesische Koordinatensystem zweier Linearachsen in ein Koordinatensystem umgewandelt, bei dem die Horizontalachse eine Linearachse und die Vertikalachse eine Rundachse ist und mit diesem Koordinatensystem das Unrundkonturbearbeitungsprogramm erstellt wird. Es wird normalerweise zum Drehen von geraden Nuten oder zum Schleifen von Nocken auf einer Schleifmaschine verwendet.

NURBS-Interpolation M

Die meisten Industrieformen, die in Automobilen und Flugzeugen verwendet werden, werden mit CAD konstruiert. Um Genauigkeit zu gewährleisten, wird die ungleichmäßige rationale B-Spline-Funktion NURBS verwendet, um die Oberfläche und Krümmung der Skulptur Skulptur im Design zu beschreiben. Metallbearbeitung WeChat, der Inhalt ist gut und verdient Aufmerksamkeit. Aus diesem Grund hat das CNC-System die entsprechende Interpolationsfunktion entwickelt, so dass der Ausdruck der NURBS-Kurve direkt an die CNC kommandiert werden kann, wodurch die Verwendung winziger geradliniger Näherungsverfahren zur Verarbeitung komplexer Konturoberflächen oder Kurven vermieden wird.

Automatische Werkzeuglängenmessung

Installieren Sie den Kontaktsensor an der Werkzeugmaschine und programmieren Sie das Werkzeuglängen-Messprogramm wie das Bearbeitungsprogramm mit G36, G37 und geben Sie die vom Werkzeug verwendete Korrekturnummer im Programm an. Führen Sie das Programm im Automatikmodus aus, um das Werkzeug mit dem Sensor in Kontakt zu bringen, um die Längendifferenz zwischen dem Werkzeug und dem Referenzwerkzeug zu messen, und füllen Sie diesen Wert automatisch in die vom Programm angegebene Korrekturnummer ein.

Cs Konturkontrolle

Die Cs-Kontursteuerung dient dazu, die Spindelsteuerung der Drehmaschine in eine Positionssteuerung umzuwandeln, um die Positionierung der Spindel entsprechend dem Drehwinkel zu realisieren, und kann mit anderen Vorschubachsen interpoliert werden, um Werkstücke mit komplexen Formen zu bearbeiten.

Manuell absolut EIN/AUS

Er wird verwendet, um zu bestimmen, ob der Koordinatenwert der Handbewegung nach der Vorschubpause während des Automatikbetriebs zum aktuellen Positionswert des Automatikbetriebs addiert wird.

Manuelle Griffunterbrechung

Durch Schütteln des Handrades im Automatikbetrieb kann sich der Verfahrweg der Bewegungsachse erhöhen. Wird zur Strich- oder Größenkorrektur verwendet.

Achssteuerung durch PMC

Vorschub-Servoachse, gesteuert durch programmierbare PMC-Maschinensteuerung. Die Steueranweisungen sind im PMC-Programm-Kontaktplan zusammengestellt. Wegen der Umständlichkeit des Umbaus wird diese Methode meist nur für die Ansteuerung der Vorschubachse mit festem Bewegungsbetrag verwendet.

Vgl. Axis Control T-Serie

Im Drehmaschinensystem wird der Drehwinkel der Hauptwelle durch den Vorschub-Servomotor wie andere Vorschubachsen gesteuert. Diese Achse ist mit anderen Vorschubachsen zur Interpolation verbunden, um beliebige Kurven zu bearbeiten. Häufig in älteren Drehmaschinensystemen

Begleitung

Bei ausgeschaltetem Servo, Notstopp oder Servoalarm, wenn sich der Arbeitstisch mechanisch bewegt, gibt es einen Positionsfehler im Positionsfehlerregister der CNC. Die Positionsverfolgungsfunktion dient dazu, die von der CNC-Steuerung überwachte Position der Werkzeugmaschine so zu ändern, dass der Fehler im Positionsfehlerregister Null wird. Ob eine Positionsverfolgung durchgeführt werden soll, sollte natürlich gemäß den tatsächlichen Steuerungsanforderungen bestimmt werden.

Einfache Synchronsteuerung

Eine der beiden Vorschubachsen ist die Masterachse und die andere die Slaveachse. Die Masterachse erhält CNC-Bewegungsanweisungen und die Slaveachse folgt der Bewegung der Masterachse und realisiert so die synchrone Bewegung der beiden Achsen. Die CNC überwacht zu jedem Zeitpunkt die Bewegungspositionen der beiden Achsen, kompensiert jedoch nicht die Fehler zwischen den beiden. Wenn die Bewegungspositionen der beiden Achsen den Parametereinstellwert überschreiten, sendet die CNC einen Alarm und stoppt die Bewegung jeder Achse gleichzeitig. Diese Funktion wird häufig für den zweiachsigen Antrieb von großen Arbeitstischen verwendet.

Dreidimensionale Werkzeugkorrektur M

Bei der Mehrkoordinatenbearbeitung kann die Werkzeugkorrektur während der Werkzeugbewegung in drei Koordinatenrichtungen durchgeführt werden. Es kann die Kompensation der Seitenbearbeitung des Werkzeugs und die Kompensation der Endenbearbeitung des Werkzeugs realisieren.

Schneidenradiuskorrektur T

Die Werkzeugspitze des Drehmeißels hat einen Bogen. Für präzises Drehen wird der Radius des Werkzeugspitzenbogens entsprechend der Schnittrichtung und der relativen Orientierung zwischen Werkzeug und Werkstück während der Bearbeitung kompensiert.

Standzeitmanagement

Wenn Sie mehrere Werkzeuge verwenden, gruppieren Sie die Werkzeuge nach ihrer Lebensdauer und legen Sie die Reihenfolge der Verwendung der Werkzeuge in der CNC-Werkzeugverwaltungstabelle fest. Wenn das bei der Bearbeitung verwendete Werkzeug den Standzeitwert erreicht, kann das nächste Werkzeug derselben Gruppe automatisch oder manuell ausgetauscht werden. Nachdem die Werkzeuge der gleichen Gruppe aufgebraucht sind, können die Werkzeuge der nächsten Gruppe verwendet werden. Für den automatischen oder manuellen Werkzeugwechsel müssen Kontaktpläne erstellt werden.

Link zu diesem Artikel: Allgemeine Begriffe des CNC-Systems (Häufig verwendete CNC-Maschinenparameter)

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Häufig verwendete CNC-Maschinenparameter

1. Der Handpulsgenerator ist beschädigt.

Eine FANUC0TD CNC-Drehmaschine hat einen Fehler mit dem handbetätigten Impulsgenerator, so dass das Werkzeug nicht feinjustiert werden kann und die fehlerhaften Teile ersetzt oder repariert werden müssen. Zu diesem Zeitpunkt gibt es kein passendes Ersatzteil. Sie können Parameter 900#3 zuerst auf „0“ setzen, den manuellen Impulsgenerator vorübergehend nicht verwenden und den Einzelimpulsgenerator der Jog-Taste verwenden, um die Feineinstellung des Werkzeugs durchzuführen. Setzen Sie diesen Parameter auf "1", nachdem der Handpulsgenerator repariert wurde.

2. Wenn die Werkzeugmaschine eingeschaltet wird und zum Referenzpunkt zurückkehrt, wird ein Überfahralarm ausgegeben.

Die obige Werkzeugmaschine hat während der Rückkehr zum Referenzpunkt einen Überfahralarm 510 oder 511. Es gibt zwei Behandlungsmethoden: 1 Wenn die X-Achse zum Referenzpunkt zurückkehrt und der Überfahralarm 510 oder 511 auftritt, können Sie den Wert des Parameters 0700LT1X1 einstellen Nach Änderung auf +99999999 oder Änderung des Wertes von 0704LT1X2 auf -99999999, zurück zu den Bezugspunkt wieder. Wenn kein Problem auftritt, ändern Sie den Wert von Parameter 0700 oder 0704 auf den ursprünglichen Wert. 2 Drücken Sie gleichzeitig die Tasten P und CAN und schalten Sie die Maschine ein, um den Überfahralarm zu beseitigen.

3. Eine FANUC 0i CNC-Drehmaschine hat kurz nach dem Einschalten einen ALM701-Alarm.

In der Wartungsanleitung wird erklärt, dass der Lüfter im oberen Teil der Steuerung überhitzt ist. Öffnen Sie den Schaltschrank der Werkzeugmaschine, überprüfen Sie, ob der Lüftermotor nicht funktioniert und überprüfen Sie, ob die Stromversorgung des Lüfters in Ordnung ist. Es kann festgestellt werden, dass der Lüfter beschädigt ist. Wechseln Sie auf "1", um zuerst den ALM701-Alarm auszulösen und dann durch die forcierte Kühlluft zu kühlen. Ändern Sie nach dem Kauf des Lüfters PRM8901 auf „0;

4. Allgemeine Wartungsparameter

• 4.1, 701-Alarm: Die Erkennung des Systemlüfters ist anormal. Setzen Sie 8109#0=1, um diesen Alarm abzuschirmen.
• 4.2. Stellen Sie den absoluten Positionsgeber ein: 1815#4 und 1815#5. Wenn die Werkzeugmaschine als absoluter Positionsgeber eingestellt werden soll, stellen Sie 1815#5=1 ein, fahren Sie dann die Achse auf die 0-Uhr-Position und setzen Sie dann 1815#4=1. Wenn die Einstellung nicht erfolgreich ist, bewegen Sie die Achse bitte um eine bestimmte Strecke, kehren Sie dann zum Ursprung zurück und setzen Sie zurück.
• 4.3, Vollständig geschlossener Regelkreis bis halbgeschlossener Regelkreis: 1815#1, diesen Parameter auf 0 setzen, die Werkzeugmaschine ist halbgeschlossener Regelkreis. Ändern Sie dann die Parameter 2084 und 2085 und stellen Sie sie entsprechend der Spindelsteigung zurück.
• 4.4. Die SYSTEM-Taste der Werkzeugmaschine sperren: Im Einstellbildschirm EINSTELLUNG Parameter 3208#1=1 einstellen.
• 4.5, Soft-Overtravel-Alarm: Die Alarmnummer ist 500 oder 501. Setzen Sie die Parameter 1320 oder 1321 auf 9999999 und -99999999, fahren Sie nach dem Entfernen des Alarms die Werkzeugmaschine in den Ursprung zurück und geben Sie dann den ursprünglichen Parameterwert ein. Diese Art von Fehler tritt normalerweise auf, wenn die Leitspindel, der Motor ausgetauscht oder die Parameter neu eingegeben werden.
• 4.6. Werkzeugmaschinen-Sperrsignal: Siehe Beschreibung von Parameter 3003, um den Grund zu bestimmen, warum die Werkzeugmaschine gesperrt ist und sich nicht bewegen kann.
• 4.7, chinesische Anzeige: 3102#3=1
• 4.8, Bildschirmanzeige der Servoeinstellung: 3111#0=1; Spindelüberwachungsbildschirm: 3111#1=1; Bedienerüberwachung: 3111#5
• 4.9, Spindelpositionierung: 4077. Wird verwendet, um die Werkzeugwechselposition der Spindel einzustellen.
• 4.10, Betrieb ohne Nullstellung: Wenn die Werkzeugmaschine nicht auf Null zurückfährt, kann sie im Automatikbetrieb laufen, 1005#0=1 setzen.
• 4.11 Makroprogrammschutz: Makroprogrammschutz freigeben 3202#0=0 8000-8999; 3202#4=0 9000-9999.
• 4.12. Abschirmen der seriellen Spindel: Manchmal muss die serielle Spindel zu Wartungszwecken isoliert werden, 3701#1=1.