Einige hartoxidierte Teile auf dem Markt haben weiße Flecken, aber ich weiß nicht warum. Führen Sie als nächstes eine anatomische Analyse der Teile des Leukoplakie-Phänomens durch. Der Analyseprozess und die Ergebnisse sind wie folgt:

1. Makroinspektion

Verwenden Sie eine Lupe und ein Stereomikroskop, um das makroskopische Erscheinungsbild des Steckers zu beobachten. Die Oberfläche des Verbindungssitzes zeigte einen Bereich mit weißen Flecken, und ein Bereich mit weißen Flecken wurde auch in der Nähe des tiefen Lochs am Boden beobachtet. Eine sorgfältige Beobachtung ergab, dass der weiße Fleckbereich offensichtliche Spurenmerkmale ähnlich dem Flüssigkeitsfluss aufwies. Um eine dreidimensionale Prüfung des Anschlusssitzes durchzuführen, wird ein tiefes Gewindeloch in das Teil präpariert. Es gibt eine Aufhellung im Loch. Es gibt einen gewissen Farbunterschied zum Grundmaterial und es gibt eine kleine Menge vermuteter Korrosionsprodukte am Boden des Lochs.

2. Filmmorphologie und Zusammensetzungsanalyse

Verwendung eines Rasterelektronenmikroskops und eines Röntgenenergiespektrometers zur Durchführung einer eingehenden Analyse des Hartchromatoxidfilms auf der Oberfläche des Verbinders aus Aluminiumlegierung. Betrachtet man die Oberfläche in dem Bereich, in dem keine weißen Flecken erscheinen, wird festgestellt, dass die makroskopische Oberfläche des Films im normalen Bereich des Chromsäure-Hartoxidfilms sehr dicht ist und kein anormaler makroskopischer Lochdefekt vorliegt. Die REM-Morphologie und das EDAX-Zusammensetzungsanalyseergebnis. Nach der Beobachtung weist der weiße Fleckbereich eine offensichtliche Korrosionsmorphologie auf, nicht nur Schildkrötenrisse. Und es gibt typische Korrosionsgruben. Die Ergebnisse zeigen, dass: die Zusammensetzung der beschädigten Filmschicht ein anormales Chlorelement enthält, dessen Massenanteil bis zu 5.49 % beträgt.

3. Morphologie und Zusammensetzungsanalyse von Korrosionsprodukten

Eine weitere Beobachtung und Analyse der Innenfläche des unteren Endes des mit Gewinde versehenen Tieflochs zeigte, dass der Chromsäure-Hartoxidfilm im Inneren des Tieflochs offensichtliche Korrosionsphänomene aufweist. Der Hauptkorrosionsmodus ist Lochfraßkorrosion, und der Durchmesser der Korrosionslöcher beträgt normalerweise weniger als 10 µm. In und um die Lochfraßgrube findet man eine Vielzahl von Korrosionsprodukten: Gleichzeitig fallen abblätternde Korrosionsprodukte und typische rissige "Schlammmuster" an der Innenfläche des unteren Endes des Gewindetieflochs ab. Die EDAX-Testergebnisse der Korrosionsprodukte zeigen, dass die chemischen Elemente eine geringe Menge an Fremdelementen Chlor und Schwefel enthalten.

4.Spot-Experiment

Um die Stabilität und Zuverlässigkeit des Chromsäure-Hartoxidationsprozesses auf der Oberfläche des Verbindungssitzes zu überprüfen, wurde ein Spot-Experiment auf der normalen hartoxidierten Oberfläche und der Oberfläche des White-Spot-Bereichs des Verbindungssitzes durchgeführt. Die Erkennungstemperatur beträgt 25℃ und die qualifizierte Zeit beträgt ≥3 min. . Die Testergebnisse dieses Steckverbinders sind: normale hartoxidierte Oberfläche> 10 min, weiße Fläche Oberfläche <2 min. Die Ergebnisse zeigen, dass der weiße Fleckbereich stark nicht korrosiv ist.

5. Experimentelle Zusammenfassung

Im Oberflächenbehandlung Verfahren von Aluminium und Aluminiumlegierungen ist die Hartoxidation die häufigste industrielle Anwendung. Üblicherweise verwendete Verfahren umfassen die harte Oxidation von Schwefelsäure, die harte Oxidation von Chromsäure, die harte Oxidation von Oxalat und die harte Oxidation von Phosphorsäure. Der Hartoxidationsprozess von Aluminium nutzt das Prinzip der Metalloxidation, um durch elektrolytische Oxidation einen farbigen harten Aluminiumoxidfilm zu erzeugen." Dieser Film hat nicht nur eine gute Verschleißfestigkeit. Er hat auch Korrosionsbeständigkeit und Adsorption von Lack und Farbe. Die Materialien sind sehr stark und kann als unterste Schicht auf der Oberfläche der Teile verwendet werden.

Nach der Analyse der Gründe wird angenommen, dass nach Abschluss des Chromsäure-Hartoxidationsprozesses die Restflüssigkeit im tiefen Gewindeloch des Verbinders nicht rechtzeitig abgelassen werden kann und am Boden des Lochs verbleibt. Obwohl der Prüfer während des gesamten Vorgangs ein Benzinreinigungsglied auf der Oberfläche des Anschlusssitzes hatte, konnte es dennoch die restliche saure Flüssigkeit in der Gewindetiefbohrung nicht reinigen. Beim Verpacken und Verschließen des Anschlusssitzes strömt die Restflüssigkeit aus dem Tiefloch heraus. Adsorbiert auf dem Kontaktteil der Kunststofffolie und den Teilen wird der Chromsäure-Hartoxidfilm nach einer Zeit der Lagerung oder Lagerung korrodiert und beschädigt. Dadurch wird ein weißer Fleckbereich gebildet. Dies stimmt auch mit dem Flüssigkeitsströmungsmuster im weißen Fleckbereich auf der Oberfläche der makroskopischen Untersuchung überein. Verglichen mit dem harten Oxidfilm hat es ein sehr starkes Durchdringungsvermögen. Insbesondere bei der Bewegung mit der Migration der strömenden Flüssigkeit ist es leicht, mit der Aluminiummatrix und dem Oxidfilm zu reagieren, um lösliche Metallchloride zu bilden. Das Elektrodenpotential wird in einem kleinen lokalen Bereich zu einer galvanischen Zelle erzeugt, was wiederum zur Bildung von Korrosionslöchern führt.

Die Qualität des Chromsäure-Hartoxidfilms aus Aluminiumlegierung und seine Korrosionsschutzleistung hängen hauptsächlich von der Zusammensetzung der Aluminiumlegierung, der Filmdicke, den Prozessbedingungen der harten Oxidationsbehandlung wie Temperatur, Stromdichte, Wasserqualität und Härte ab. Füll- und Versiegelungsprozess nach Oxidation und so weiter. Um das Versagen des Hartoxidfilms ähnlich wie in diesem Artikel zu vermeiden, ist es daher notwendig, die Details zu überprüfen, die Produktionsverfahren streng zu standardisieren und die sauren Flüssigkeitsrückstände zu verhindern, die nach dem Hartoxidationsprozess der Aluminiumlegierung erzeugt werden, so wie um zu verhindern, dass die Eloxalschicht durch Korrosion beschädigt wird. .

Link zu diesem Artikel:Die Ursachen für weiße Flecken auf der Oberfläche von Teilen nach starker Oxidation

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