Granulieren, Mahlen und Schreddern sind gängige Begriffe zur Beschreibung der Nebenproduktkrümel der Kunststoffverarbeitung. Jede Kunststoffverarbeitungsanlage produziert Abfall und ein gewisses Maß an minderwertigen Produkten, und diese minderwertigen Produkte werden als Abfallprodukte entsorgt.

Für viele Verarbeiter kann das erfolgreiche Recycling ihrer Abfälle über Gewinn und Verlust entscheiden. Um seinen Wert zu erhalten (ob recycelt oder wiederverwendet oder an andere zum Recycling verkauft), ist es jedoch oft erforderlich, den Abfall auf eine überschaubare und einheitliche Größe zu reduzieren. Dort befindet sich die Granulier- und Zerkleinerungsanlage.

Granulatoren sind in kunststoffverarbeitenden Betrieben weit verbreitet und lassen sich im Allgemeinen in zwei Kategorien einteilen. Das Modell neben der Maschine wird normalerweise verwendet, um relativ kleine Mengen an Folie, Läufern, unqualifizierten Teilen zu schleifen und die Kanten der Folienproduktionslinie für das sofortige Recycling und die Wiederverwendung im Prozess zu beschneiden. Wie der Name schon sagt, befindet sich die Zentralmühle meist in einem von der Produktionshalle getrennten Raum. Sie sind in der Regel größer und leistungsstärker und werden in der Regel zum Zerkleinern großer Abfallmengen verwendet, die in der Regel aus mehreren Produktionslinien oder Umformeinheiten stammen.

Sie können mit speziellen Aufgabetrichtern ausgestattet werden, um Langteile (zB Rohre oder Profile) oder breite Materialien (zB Platten) aufzunehmen oder unqualifizierte Folienrollen und abgerollte Folienrollen zu degranulieren.

Der Hochleistungs-Granulator wird verwendet, um große, schwere Teile zu verarbeiten und zu spülen. Im Allgemeinen läuft der Granulator mit hoher Drehzahl bei relativ geringem Drehmoment. Auch der sogenannte "Low-Speed"-Granulator hat einen Rotor, der mit einer Drehzahl von 190 U/min rotieren kann, während die Arbeitsgeschwindigkeit eines Standard-Speed-Granulators 400 bis 500 U/min oder höher beträgt.

Andererseits neigen Aktenvernichter dazu, mit niedrigeren Drehzahlen (100 bis 130 U/min) und hohem Drehmoment zu laufen, wodurch sie fast alles kauen. Dies erklärt, warum Aktenvernichter in Recyclinganwendungen von Holz, Metall und Papier so verbreitet sind und warum sie beim Kunststoffrecycling immer beliebter werden. Diese Maschinen können in einer einachsigen Ausführung geliefert werden, die den Schnitt von einem oder mehreren Festbettmessern reduzieren kann, oder als zweiachsige Ausführung, die zwei gegenläufige . verwendet Welles, die sich gegenseitig schneiden, um Abfall zu zerkleinern.

Es wird angenommen, dass das zweiachsige Modell beim Zerkleinern großer Abfallstücke effizienter ist, jedoch komplexer und anfälliger für Beschädigungen der Welle ist. Darüber hinaus hat sich der Werkzeugwartungsaufwand für das Zweiachsmodell verdoppelt. Einwellenmodelle bieten im Allgemeinen größere, stärkere Rotoren und verwenden Festbettmesser, was die Wartung vereinfacht und eine höhere Arbeitsbelastung ermöglicht. Einwellenzerkleinerer gelten allgemein als effizienter bei der Herstellung von Hartkunststoffen sowie Folien- und Fasermaterialien, die sich in der Kunststoffindustrie schnell verbreiten.

Wenn Sie all die verschiedenen Arten von Abfällen aufzählen, die in kunststoffverarbeitenden Betrieben anfallen können, wie Flaschen, Läufer, Läufer, große und kleine Formteile, Folien, Platten, Rohre, Fasern, Reinigungsmaterialien, Profile usw von Abfallstoffen können auch mit Granulator oder Shredder behandelt werden. Wie kann man also die beste der beiden Größenreduktionstechniken bestimmen?

Die Entscheidung kann vier Hauptfaktoren haben:

•Die Abfallmenge;

•Dichte;

• Fütterungsmethode;

• Die erforderlichen Endbedingungen.

Wie wird der Abfall behandelt?

Der Granulator hat nicht den niedrigsten Durchsatz. Zusätzlich zu der Energie, die zum Starten und Betreiben des Rotors erforderlich ist, kann ein Pelletierer geeigneter Größe Tausende von Pfund Krümel in mehrere Pfund Krümel zerkleinern. Der kleine Granulator neben der Maschine wurde speziell für die Verarbeitung eines stetigen Abfallstroms mit Geschwindigkeiten von bis zu ca. 1000 kg/h 454 lbs/h entwickelt. Unter Dosier- oder Chargenfütterungsbedingungen kann ein größeres zentrales Gerät installiert werden, um Lasten über 9000 lb/h (4100 kg/h) zu handhaben.

Die einzige wirkliche Einschränkung ist die Größe und Konfiguration der Zufuhröffnung und der Schneidkammer sowie die Notwendigkeit, ein Überziehen und ein Blockieren des Rotors zu vermeiden. Um Papierstaus zu vermeiden, konfigurieren Pelletmühlenhersteller ihre Maschinen normalerweise so, dass sie kleinere Ablagerungen absorbieren und verwenden Hochleistungsschwungräder und Hochleistungsantriebsmotoren, um dickwandige Teile anzutreiben, aber Rotorschäden und Papierstaus sind immer potenzielle Probleme.

Andererseits können Aktenvernichter bei sehr geringem Durchsatz oft nicht effizient arbeiten (manchmal funktionieren sie überhaupt nicht). Dies gilt insbesondere für Einwellenbrecher, die mit horizontalen Hydraulikkolben den Abfall in den Schneidbereich treiben, wo sich Rotor und feststehendes Messer kreuzen. Je mehr Abfall sich im Futterbehälter befindet und je schwerer er ist, desto leichter lässt sich der Kolben in den Rotor schieben.

Der Schredderrotor ist normalerweise ein robustes gezacktes Messer, ein robuster Stahl (oder ein schweres geschweißtes Teil), das mit einem feststehenden Messer kämmt, um den Schmutz zu zerkleinern. Überwachen und steuern Sie kontinuierlich den Vordruck des Einzugsschiebers und des Rotorantriebs, um die Einzugsgeschwindigkeit des Schiebers für eine aktive Zerkleinerung zu optimieren, ohne eine Überlastung zu verursachen. Die meisten Modelle verfügen über eine Steuerung, die den Rotor schnell umkehren kann, um Papierstaus durch zu viel Einzug zu beseitigen, insbesondere wenn dicke Späne oder Fremdkörper (z. B. Metallabfälle) vorhanden sind.

Obwohl der Pelletizer eine große Abfallmenge verarbeiten kann, ist es daher eine Überlegung wert, ob der Shredder gleichermaßen effektiv ist.

Welche Dichte hat der Abfall?

Einige Abfallmaterialien können einen großen Druck auf die Verkleinerung von Geräten ausüben. Eine Spülung, die ein paar Zentimeter dick sein kann und 30 oder 40 Pfund wiegt, ist ein gutes Beispiel. Das Einsetzen einer zentralen Granulierung mit einem Molchrotor und ausreichender Leistung in die Granulierung erzeugt ebenfalls viel Lärm, verursacht Leistungsspitzen und kann die Granulierung beschädigen. Um diese Probleme zu vermeiden, verwenden Unternehmen, die häufig reinigen müssen, zuerst eine Bandsäge oder ein ähnliches Werkzeug, um sie in kleine Stücke zu schneiden. Für den Aktenvernichter hingegen gibt es kein Problem mit der Entleerung. Tatsächlich kann die gesamte damit gefüllte Kiste in einen offenen Trichter gegossen werden, und die Maschine schluckt sie sehr effizient.

Das gleiche gilt für kompakte Waschmittelflaschen. In unkomprimierter Form werden lose Flaschen jedoch im Aktenvernichter zurückprallen, was die Schneidleistung verringert. Werden die Leichtflaschen jedoch mit einem Förderband in die tangentiale Schneidkammer des Granulators eingebracht, ist dies kein Problem.

Minderwertige Plastikfolien- und Faserrollen (jeweils Hunderte von Pfund wiegen) sind ein weiteres Beispiel für idealen zerkleinerten Abfall. Die gesamte Rolle kann in den Shredder gegeben werden, und um den gleichen Abfall durch den Pelletizer zu verarbeiten, muss die Rolle in Platten geschnitten oder abgewickelt werden, bevor sie pelletiert werden kann. Damit sich lange Folienstreifen und Faserbündel nicht auf dem Rotor verheddern, können für diese Shredder-Anwendungen spezielle Messer vorgesehen werden.

Wenn Sie große Mengen an schweren und dichten Abfällen entsorgen müssen (sei es Spülteile oder dickwandige Rohre oder dünne Platten) und arbeitsintensive Vorbereitungen vor der Pelletierung vermeiden möchten, können Sie den Einsatz eines Shredders in Betracht ziehen.

Welche Fütterungsmethode wird benötigt?

Wie die vorangegangene Diskussion über Abfallvolumen und -dichte impliziert, benötigt der Schredder nur das einfachste Beschickungssystem. Tatsächlich funktioniert der Schredder am besten, wenn der schwere, dichte Abfall einfach in den Trichter gefüllt wird. Der Hydraulikkolben bewegt sich seitlich in der Rinne am Boden des Trichters und drückt das Material in den Rotor. Wenn der Stößel eingefahren wird, wird der Schmutz oben auf dem Trichter dazu neigen, ihn in den Zuführkanal zu drücken, wo der Stößel ihn wieder nach vorne schieben kann. Dies macht den Aktenvernichter zu einer "Einweg"-Maschine.

Auf der anderen Seite sind die meisten Granulatoren das Gegenteil. Wie bereits erwähnt, kann das Füllen des Schneidhohlraums mit Abfall zu Leistungsspitzen führen und sogar den Rotor blockieren. Die meisten Granulatoren müssen von Hand, Manipulator, Förderband oder einem anderen speziellen Zuführmechanismus dosiert und zugeführt werden. Daher kann im Vergleich zu einem Schredder der Arbeitsaufwand zum Entsorgen von Abfallmaterialien durch einen Schredder geringer sein.

Wie ist der endgültige materielle Zustand?

Der größte Unterschied zwischen Pelletierer und Schredder kann die reduzierte Größe der Abfallform sein. Der Schredder ist ein einstufiges Gerät, das den Abfall in kleinere Stücke schneidet, die leichter zu handhaben sind. Die Größe dieser Fragmente hängt teilweise von der Größe der Löcher im Sortiersieb ab, die einen Durchmesser von 2 Zoll (50.8 mm) haben können. Weniger als halb so groß. Dies bedeutet, dass zerkleinerte Produkte viel größer sein können als rohe Kunststoffpartikel, und auch Partikelgröße und -form, Staub und Feinanteile können stark variieren.

Wenn das Material zum Wiederverkauf und/oder zur Wiederaufbereitung an einen Recycler geschickt wird, ist dies möglicherweise kein Problem. Wenn das Material jedoch mit der Mischung der Rohpartikel zur Formmaschine oder zum Extruder zurückgeschickt wird, muss der zerkleinerte Abfall möglicherweise einem zweiten Pelletierungsprozess unterzogen werden, um die beste Größe und Gleichmäßigkeit zu erhalten. Dem Originalmaterial ähnliche Ablagerungen fließen leichter und vermischen sich besser mit dem Originalharz und den Additiven im Prozessor.

Ein gut konstruierter Granulator mit einer scharfen Klinge, um einen guten mechanischen Zustand aufrechtzuerhalten, ist das beste Werkzeug, um konsistente und gleichmäßige Granulate zu produzieren. Im Betrieb schneidet das Rotormesser es zuerst in kleine Stücke und dreht sich dann weiter, um entlang der Innenfläche des Siebsiebs zu schneiden, wodurch die Größe der kleinen Stücke weiter verringert wird, bis es durch die Sieblöcher gelangt und den Schneidhohlraum verlässt des Granulators. Der Durchmesser des Lochs beträgt normalerweise 0.25 bis 0.375 Zoll (6.35 bis 9.5 mm), so dass die durchtretenden Partikel oft körnig sind, nahe der ursprünglichen Partikelgröße.

abschließend

Der Betriebsmodus des Granulators und des Shredders ist unterschiedlich und jeder hat unterschiedliche Vorteile, was nicht bedeutet, dass der Verarbeiter sich für einen von ihnen entscheiden muss. Tatsächlich führen Schredder in der Regel grobe Zerkleinerungsaufgaben durch, und die Späne werden dann zur Endzerkleinerung in den Pelletierer geleitet, um eine konsistente, gleichmäßige Zufuhr zu erzeugen. Der größte Vorteil des Schredders besteht darin, dass er mit einem Minimum an Bedienern effektiv große Mengen schweren Plastikmülls in kleinere, handlichere Stücke zerkleinert. Dann kann der Granulator seine eigene Arbeit erledigen, weniger anspruchsvolle Mahlaufgaben erledigen und bei Bedarf die zerkleinerten Abfälle in wertvolles Mahlgut umwandeln, das im Prozess verwendet werden kann.

Wenn Sie die dabei entstehenden Abfallarten genau beobachten und sich überlegen, wie Sie die Abfälle nach der Zerkleinerung entsorgen, dann dürfte schnell klar sein, ob Sie die Kraft des Schredders oder die Feinheit der Schneidmühle benötigen. Lieferanten, die Ihnen diese beiden Optionen anbieten können, können Ihnen bei der Analyse der Situation helfen und die beste Entscheidung basierend auf Ihren Anforderungen treffen.

Link zu diesem Artikel: Wie kann das Problem der Größenreduzierung ermittelt werden, mit dem der Prozessor konfrontiert ist? 

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