1. Maschinenseite

• (1) Das Düsenloch ist zu groß, um zu bewirken, dass das geschmolzene Material zurückfließt und schrumpft, und der Widerstand ist zu klein und das Material reicht nicht aus, um zu schrumpfen.
• (2) Wenn die Klemmkraft nicht ausreicht, schrumpft auch der Grat. Überprüfen Sie das Spannsystem auf eventuelle Probleme.
• (3) Wenn die Plastifizierungsmenge nicht ausreicht, sollte eine Maschine mit hoher Plastifizierung verwendet werden, um zu überprüfen, ob Schnecke und Zylinder abgenutzt sind.

2. Schimmel

• (1) Das Design des Teils sollte die Wandstärke gleichmäßig machen und eine gleichmäßige Schrumpfung gewährleisten.
• (2) Das Kühl- und Heizsystem der Form muss sicherstellen, dass die Temperatur jedes Teils konstant ist. (3) Das Angusssystem muss frei sein und der Widerstand darf nicht zu groß sein. Zum Beispiel müssen die Größe des Hauptkanals, des Kanals und des Angusses angemessen sein, die Glätte muss ausreichend sein und die Übergangszone muss bogenförmig übergehen.
• (4) Die Temperatur dünner Teile sollte erhöht werden, um die Glätte des Materials zu gewährleisten, und die Temperatur der Form sollte bei dickwandigen Teilen gesenkt werden.
• (5) Das Tor sollte symmetrisch geöffnet werden und sollte so weit wie möglich im dickwandigen Teil des Produkts geöffnet werden, und das Volumen des kalten Slug-Wells sollte erhöht werden.

3. Kunststoffaspekt

Kristalline Kunststoffe sind schädlicher als nichtkristalline Kunststoffe, daher sollte die Materialmenge während der Verarbeitung entsprechend erhöht oder den Kunststoffen ein Ersatzmittel zugesetzt werden, um die Kristallisation zu beschleunigen und die Schrumpfung zu reduzieren.

4. Verarbeitungsaspekt

• (1) Die Temperatur des Fasses ist zu hoch und das Volumen ändert sich stark, insbesondere die Vorherdtemperatur. Bei Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit sollte die Temperatur entsprechend erhöht werden, um die Glätte zu gewährleisten.
• (2) Der Injektionsdruck, die Geschwindigkeit, der Gegendruck sind zu niedrig und die Injektionszeit ist zu kurz, so dass das Materialvolumen oder die Dichte unzureichend ist und der Kontraktionsdruck, die Geschwindigkeit, der Gegendruck und die Zeit zu groß sind ist zu lang, um ein Blinken und eine Kontraktion zu verursachen.
• (3) Die Zufuhrmenge bedeutet, dass der Injektionsdruck verbraucht wird, wenn das Kissen zu groß ist, und wenn es zu klein ist, wird die Materialmenge unzureichend sein.
• (4) Bei Teilen, die keine Präzision erfordern, ist nach dem Einspritzen und Nachdruck die äußere Schicht im Wesentlichen verdichtet und ausgehärtet, das Sandwichteil ist jedoch noch weich und kann ausgeworfen werden, und die Teile werden früh ausgeworfen und langsam abkühlen gelassen in Luft oder heißem Wasser. , Kann die Kontraktion und Depression glatt und nicht so auffällig machen, ohne die Verwendung zu beeinträchtigen.
• (5) „Eindrückstellen“ werden durch lokale innere Schrumpfung nach der Angussversiegelung oder fehlender Materialeinspritzung verursacht. Die Dellen oder Vertiefungen auf der Oberfläche von Spritzgussprodukten sind ein altes Problem im Spritzgussverfahren. Dellen werden im Allgemeinen durch die Zunahme der Wandstärke der Kunststoffprodukte und die lokale Zunahme der Schrumpfung des Produkts verursacht. Es kann in der Nähe der äußeren scharfen Ecken oder bei plötzlichen Wanddickenänderungen wie Vorsprüngen, Rippen oder hinter den Stützen auftreten, und manchmal können sie auch auftreten. An einigen ungewöhnlichen Stellen.

Die Ursache von Dellen ist die thermische Ausdehnung und Schrumpfung des Materials, da der thermische Ausdehnungskoeffizient von Thermoplasten recht hoch ist. Der Grad der Expansion und Kontraktion hängt von vielen Faktoren ab, wobei die Eigenschaften des Kunststoffs, der maximale und minimale Temperaturbereich und der Werkzeuginnendruck die wichtigsten sind. Auch Größe und Form der Spritzgussteile sowie Abkühlgeschwindigkeit und Gleichmäßigkeit sind Einflussfaktoren.

Das Ausmaß der Expansion und Kontraktion während des Formprozesses von Kunststoffmaterialien hängt mit dem Wärmeausdehnungskoeffizienten des verarbeiteten Kunststoffs zusammen. Der Wärmeausdehnungskoeffizient während des Formprozesses wird als "Formschrumpfung" bezeichnet. Beim Abkühlen und Schrumpfen des Formteils verliert das Formteil den engen Kontakt zur Kühlfläche der Kavität. Zu diesem Zeitpunkt nimmt die Kühleffizienz ab. Nachdem das Formteil weiter abgekühlt ist, schrumpft das Formteil weiter. Das Ausmaß der Schrumpfung hängt von der kombinierten Wirkung verschiedener Faktoren ab.

Die scharfen Ecken am Formteil kühlen am schnellsten ab und härten früher aus als andere Teile. Der dicke Teil nahe der Mitte des Formteils trennt die Kavitätenkühlfläche am weitesten und wird an den Ecken zum letzten Teil des Formteils, der Wärme abgibt. Nachdem das Material erstarrt ist und die Schmelze in der Nähe der Mitte des Teils abkühlt, schrumpft das Formteil weiter, und die Ebene zwischen den scharfen Ecken kann nur einseitig gekühlt werden und seine Festigkeit ist nicht so hoch wie die Festigkeit des Materials an den scharfen Ecken.

Die Kühlschrumpfung des Kunststoffmaterials in der Mitte des Teils zieht die relativ schwache Oberfläche zwischen der teilweise abgekühlten und der stärker abgekühlten scharfen Ecke nach innen. Auf diese Weise werden Dellen auf der Oberfläche des Spritzgussteils erzeugt. Das Vorhandensein von Dellen weist darauf hin, dass die Schrumpfungsrate der Form hier höher ist als die Schrumpfung seiner peripheren Teile. Ist die Schwindung eines Formteils höher als die eines anderen, ist dies die Ursache für den Verzug des Formteils.

Die Eigenspannung im Werkzeug verringert die Schlagzähigkeit und Temperaturbeständigkeit des Formteils. In einigen Fällen kann durch Anpassung der Prozessbedingungen das Auftreten von Dellen vermieden werden. Beispielsweise wird bei der Druckhaltung des Formteils zusätzlicher Kunststoff in den Formhohlraum eingespritzt, um die Formschwindung auszugleichen. In den meisten Fällen ist der Anschnitt viel dünner als andere Teile des Teils. Wenn das Formteil noch heiß ist und kontinuierlich schrumpft, ist der kleine Anguss ausgehärtet. Nach dem Aushärten beeinflusst die Druckhaltung das Formteil in der Kavität nicht. eintreten.

Formteile aus teilkristallinen Kunststoffen haben eine hohe Schrumpfrate, was das Dellenproblem verschärft; die Formschrumpfung von nichtkristallinen Materialien ist geringer, wodurch die Delle weitestgehend minimiert wird; die Schrumpfrate von gefüllten und erhaltenen verstärkten Materialien ist geringer, die Wahrscheinlichkeit von Dellen ist geringer.

Dicke Spritzgussteile brauchen lange zum Abkühlen und erzeugen eine stärkere Schrumpfung. Daher ist eine große Dicke die Hauptursache für Dellen. Bei der Gestaltung ist Vorsicht geboten. Dickwandige Teile sollten möglichst vermieden werden. Sind dickwandige Teile nicht zu vermeiden, sollten diese hohl ausgeführt werden. Ja, dicke Teile gehen glatt auf die Nennwandstärke über. Die Verwendung großer Bögen anstelle von scharfen Ecken kann die in der Nähe der scharfen Ecken erzeugten Dellen beseitigen oder minimieren.

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