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So messen Sie die Genauigkeit der CNC-Bearbeitung

2021-11-20

Die Bearbeitungsgenauigkeit der Bearbeitung ist der Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen Größe, Form und Lage der drei geometrischen Parameter der Werkstückoberfläche nach der Bearbeitung und den idealen geometrischen Parametern, die von den vom Kunden bereitgestellten Zeichnungen gefordert werden. Wenn wir eine Bearbeitung durchführen, müssen wir nicht nur wissen, was die Prüfstandards für die Bearbeitung sind und was die üblicherweise verwendeten Inspektionen für die Bearbeitung sind, sondern auch wissen, wie die Bearbeitungsgenauigkeit gemessen wird, also wie misst man die Bearbeitungsgenauigkeit?

So messen Sie die Genauigkeit der CNC-Bearbeitung

1. Je nachdem, ob der gemessene Parameter direkt gemessen wird, kann er in direkte Messung und indirekte Messung unterteilt werden.

Direkte Messung: Messen Sie den gemessenen Parameter direkt, um die gemessene Größe zu erhalten. Verwenden Sie zum Beispiel Messschieber und Komparatoren zum Messen.

Indirekte Messung: Messen Sie die geometrischen Parameter in Bezug auf die gemessene Größe und erhalten Sie die gemessene Größe durch Berechnung.

Offensichtlich ist die direkte Messung intuitiver und die indirekte Messung umständlicher. Wenn die gemessene Größe oder die direkte Messung die Genauigkeitsanforderungen nicht erfüllt, muss im Allgemeinen eine indirekte Messung verwendet werden.

2. Je nachdem, ob der Ablesewert des Messwerkzeugs direkt den Wert der gemessenen Größe darstellt, kann er in Absolutmaß und Relativmaß unterteilt werden.

Absolutmaß: Der Ablesewert gibt direkt die Größe der gemessenen Größe an, z. B. beim Messen mit einem Messschieber.

Relativmessung: Der Ablesewert gibt nur die Abweichung der gemessenen Größe von der Standardmenge an. Wenn Sie einen Komparator verwenden, um den Durchmesser des Welle, müssen Sie zuerst die Nullposition des Instruments mit einem Endmaß einstellen und dann die Messung durchführen. Der gemessene Wert ist die Differenz zwischen dem Durchmesser der Seite Welle und die Größe des Endmaßes. Dies ist eine relative Messung.

Im Allgemeinen ist die relative Messgenauigkeit höher, aber die Messung ist mühsamer.

3. Je nachdem, ob die zu messende Oberfläche den Messkopf des Messwerkzeugs berührt, wird in berührende Messung und berührungslose Messung unterteilt.

Kontaktmessung: Der Messkopf berührt die zu berührende Oberfläche und es entsteht eine mechanische Messkraft. Zum Beispiel das Messen von Teilen mit einem Mikrometer.

Berührungslose Messung: Der Messkopf berührt die Oberfläche des Messteils nicht. Durch die berührungslose Messung kann der Einfluss der Messkraft auf das Messergebnis vermieden werden. Wie die Verwendung von Projektionsverfahren, Lichtwelleninterferometrie und so weiter.

4. Je nach Anzahl der Messparameter wird in Einzelmessung und Gesamtmessung unterteilt.

Einzelmessung; jeder Parameter des geprüften Teils wird separat gemessen.

Umfassende Messung: Messen Sie den umfassenden Index, der die relevanten Parameter des Teils widerspiegelt. Bei der Gewindemessung mit einem Werkzeugmikroskop können beispielsweise der tatsächliche Steigungsdurchmesser des Gewindes, der Halbwinkelfehler des Zahnprofils und der kumulierte Fehler der Gewindesteigung separat gemessen werden.

Eine umfassende Messung ist im Allgemeinen effizienter und zuverlässiger, um die Austauschbarkeit von Teilen zu gewährleisten, und wird häufig zur Inspektion von Fertigteilen verwendet. Eine Einzelmessung kann den Fehler jedes Parameters separat bestimmen und wird im Allgemeinen zur Prozessanalyse, Prozessinspektion und Messung spezifizierter Parameter verwendet.

5. Je nach Rolle der Messung im Verarbeitungsprozess wird sie in aktive Messung und passive Messung unterteilt.

Aktive Messung: Das Werkstück wird während der Bearbeitung vermessen und das Ergebnis wird direkt zur Steuerung der Bearbeitung des Teils verwendet, um rechtzeitig Verschwendung zu vermeiden.

Passive Messung: die Messung, die nach der Bearbeitung des Werkstücks durchgeführt wird. Diese Art der Messung kann nur beurteilen, ob die bearbeiteten Teile qualifiziert sind und beschränkt sich auf das Auffinden und Aussortieren von Abfallprodukten.

6. Je nach Zustand des gemessenen Teils im Messprozess wird es in statische Messung und dynamische Messung unterteilt.

Statische Messung; die Messung ist relativ statisch. Zum Beispiel ein Mikrometer, um den Durchmesser zu messen.

Dynamische Messung; während der Messung bewegen sich die Messfläche und der Messkopf im simulierten Arbeitszustand relativ zueinander.

Das dynamische Messverfahren kann die gebrauchsnahe Situation des Teils widerspiegeln, was die Entwicklungsrichtung der Messtechnik ist.

Die idealen geometrischen Parameter der Bearbeitungsgenauigkeit der Bearbeitung sind die durchschnittliche Größe für die Größe; für die Flächengeometrie ist es der absolute Kreis, Zylinder, Ebene, Kegel und Gerade usw.; für die gegenseitige Position zwischen den Oberflächen, Sie ist absolut parallel, senkrecht, koaxial, symmetrisch usw. Die Abweichung der tatsächlichen geometrischen Parameter des Teils von den idealen geometrischen Parametern wird als Bearbeitungsfehler bezeichnet.

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