Zu den Schmelzverfahren, die in der heimischen Aluminiumindustrie verwendet werden, gehören im Allgemeinen das Chargenschmelzen und das halbkontinuierliche Schmelzen. Das Batch-Schmelzverfahren bezieht sich auf ein Schmelzverfahren, das eine Schmelzzeit als Zyklus benötigt, vom Beginn der Ofenbeschickung und des Schmelzens bis zum Ende des Raffinierens und Herunterfahrens. 

Dieses Verfahren eignet sich vor allem für die Herstellung von Fertiglegierungen mit höheren Qualitätsanforderungen, aber nicht zu großen Chargen, um die Genauigkeit und Gleichmäßigkeit der chemischen Zusammensetzung zu gewährleisten. Generell alle Spezialprodukte, nämlich alle Legierungen Schmiedens und sterben SchmiedenS; Flugzeugträgerprofile, Bühnenprofile mit variablem Querschnitt und kleine Hohlträgerprofile, die in der Luftfahrtindustrie verwendet werden; Legierungsprodukte, die in der Atomenergieindustrie verwendet werden, werden alle auf diese Weise geschmolzen. Das halbkontinuierliche Schmelzverfahren bezieht sich auf die gleiche Legierung als Produktionszyklus, jedes Mal, wenn die Leistung nur die Hälfte bis ein Drittel der gesamten Schmelze im Ofen beträgt, und dann wird etwas mehr neue Charge als oben hinzugefügt, um fortzufahren schmelzen. . 

Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die Charge in die Schmelze eingetaucht wird, was nicht nur den Brennverlust verringert, sondern auch die Schmelzgeschwindigkeit erhöht. Gleichzeitig schwankt die Temperatur im Ofen nicht stark und hat eine gute Schutzwirkung auf den Ofenboden, was die Ofenlebensdauer verbessert. Der Nachteil besteht darin, dass die Zusammensetzung effektiv kontrolliert werden muss und es immer Restmaterial im Ofen gibt, das leicht zu einer lokalen Überhitzung führt und die Neigung des Barrens zur Bildung von Grobkörnern steigt. Dieses Verfahren eignet sich für Legierungsprodukte mit großen Schmelzchargen, niedrigen Qualitäten von Ofenmaterialien und ohne besondere Anforderungen an die Schmelzequalität. Im Allgemeinen werden reine Aluminiumprodukte, 6063 Baustoffprodukte und Legierungsprodukte mit recyceltem Abfall als Haupteinsatzmaterial alle nach diesem Verfahren geschmolzen.

Der typische Schmelzprozess von Aluminiumknetlegierungen ist wie folgt: Ofenvorbereitung → Chargenvorbereitung → Chargen → Ofenbeschickung → Schmelzen → Kupfer und Zink → Schlackenentfernung nach dem Schmelzen → Magnesium und Beryllium → Rühren → Probenanalyse → Zusammensetzungsanpassung → Rühren → Schlackenentfernung → Ofen umdrehen → Raffinieren → mit Schlacke bedecken → stillstehen und Temperatur einstellen → Wasserstoff vor dem Ofen messen → Ofen austragen → Ofen reinigen

Das obige Verfahren wird normalerweise in einem Schmelzofen und einem statischen Ofen abgeschlossen. Dabei übernimmt der Schmelzofen die Aufgabe des Schmelzens und die Einstellung der Zusammensetzung und der statische Ofen die Aufgabe, die Schmelze zu reinigen und warm zu halten. Der Vorteil dieser Ausrüstungskonfiguration besteht darin, dass sie die Produktionseffizienz des Schmelzofens voll ausschöpfen kann, was nicht nur die Qualität der Schmelze garantiert, sondern auch die Leistung erhöht. Einige Fabriken vervollständigen den obigen Prozessablauf in einem Ofen. 

Zu diesem Zeitpunkt ist der Ofen für die Doppelaufgaben des Schmelzens und Stehens verantwortlich, der als Schmelz- und Warmhalteofen bezeichnet wird. Wenn der Ofen einkammerig ist, kann die so konfigurierte Ausrüstung die Produktionseffizienz des Schmelzofens nicht vollständig ausnutzen und der Energieverbrauch ist relativ groß. Darüber hinaus gibt es einige inländische Fabriken, die in einem Flammen-Hallofen schmelzen und dann das Aluminiumwasser mit einer Pfanne in den Widerstands-Hallofen überführen, um die Zusammensetzung und Temperatur einzustellen, und dann die Schmelze reinigen und die Temperatur im Stehen halten Ofen. Diese Ausrüstungskonfiguration nimmt drei Öfen ein, und die Anzahl der Transfers von flüssigem Metall ist groß und die Transferzeit ist auch länger, was eine ernsthafte Verschmutzung der Schmelze und einen erhöhten Schmelzverlust verursacht. Die zum Umfüllen verwendete Pfanne erfordert eine spezielle Ausrüstung zum Erhitzen. Daher ist der Energieverbrauch von der Qualität und Leistung her sehr ungünstig.

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