Merkmale und Design des Propellerwellen-Schmiedeprozesses

• (1) Option 1 unter Verwendung des 800 mm oberen flachen Ambosses und des Verdichtungsprozesses der unteren Plattform;
• (2) Option zwei, mit 900 mm oberen und unteren V-förmigen Amboss-Verdichtungsverfahren;
• (3) Option drei, ohne Verdichtungstechnologie, direkt einen 650 mm oberen flachen Amboss verwenden, um den V-Amboss zu ziehen.

Die Simulationssoftware deform-3d wurde verwendet, um die drei Schemata zu simulieren, und die Spannungsanalyse der drei Schemata wurde durchgeführt. Ein Querschnitt von 400 mm von der Stirnseite des Schmieden ausgewählt, und die Spannungsanalyse wurde einmal durchgeführt. Alle drei Schemata unterliegen einer seitlichen Zugspannung, während das erste und zweite Schema einer geringeren seitlichen Zugspannung ausgesetzt sind. Alle drei Schemata weisen beim Schmieden eine axiale Zugspannung auf. Das erste und das zweite Schema haben ähnliche axiale Zugspannungen, aber das zweite Schema hat einen kleineren Bereich der axialen Zugspannung. Daher ist der Spannungszustand des zweiten Schemas besser.

Um eine gute Schmiedequalität zu erhalten, ist es beim Schmieden eines Schmiedestücks erforderlich, das gesamte Schmiedestück zu schmieden. Es wird allgemein angenommen, dass das Schmiedestück vollständig geschmiedet ist, wenn die äquivalente Dehnung des Kerns des Schmiedestücks 0.2 erreicht.

Die gleichen Effekte an den Mittelpositionen des ersten und dritten Schemas wurden 0.18 und 0.02, während die gleichen Effekte an der Mittelposition des zweiten Schemas 0.3 wurden. Im zweiten Schema ist der äquivalente Dehnungswert des geschmiedeten Kerns nach dem Schmieden der größte, was am vorteilhaftesten ist, um die Qualität des geschmiedeten Kerns zu verbessern. 

Daher erzeugt bei Verwendung des zweiten Verfahrens die Mitte des Schmiedestücks einen besseren Spannungszustand und eine größere äquivalente Dehnung, um die Verdichtung des losen Bereichs in der Mitte des Blocks zu fördern.

Design des Schmiedeprozesses

Zusammenfassend wurde ein 90-t-Stahlblockstauchprozess nach dem KD-Verfahren zum Ziehen langer Schmiedestücke konzipiert:

• Das erste Feuer: Drücken Sie die Backen, fasen Sie und gehen Sie tief.
• Zweites Feuer: Stauchen auf eine Höhe von 1,850 mm, einen Durchmesser von 2350 mm und Ziehen auf einen Durchmesser von 1500 mm nach dem KD-Verfahren.
• Das dritte Feuer: Ausschneiden, fertig Schiffspropeller.

Schmiedeheizspezifikationen, die erste Feuerheiztemperatur beträgt 1220 ° C, die Haltezeit beträgt 8 Stunden, die zweite Feuerheiztemperatur beträgt 1250 ° C, die Haltezeit beträgt 15.5 Stunden, die dritte Feuerheiztemperatur beträgt 1220 ° C und das Halten Zeit ist 8h.

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