Die Überlegungen zum Design von Ziehsteinen

Dehnungsmaterial:  

Wenn die Anforderungen des Kunden an das Material nicht sehr hoch sind und wiederholte Formversuche die Anforderungen nicht erfüllen, können Sie auf ein Material mit guten Zugeigenschaften umsteigen und es erneut versuchen. Ein gutes Material ist der halbe Erfolg. Beim Dehnen darf es nicht vernachlässigt werden. Kaltgewalzte dünne Stahlbleche zum Ziehen umfassen hauptsächlich die Stähle 08Al, 08, 08F, 10, 15 und 20. Die größte Menge ist 08-Stahl, der in Randstahl und beruhigten Stahl unterteilt wird. Der umrandete Stahl ist günstig im Preis und hat eine gute Oberflächenqualität. Die Segregation ist gravierender und neigt zur "Strain-Aging". Es ist nicht für Teile geeignet, die hohe Anforderungen an die Stanzleistung und das Aussehen erfordern. Getöteter Stahl ist besser, mit gleichmäßiger Leistung, aber höherem Preis. Die repräsentative Marke ist aluminiumberuhigter Stahl 08Al. Ausländischer Stahl hat japanischen SPCC-SD-Tiefziehstahl verwendet, und seine Zugeigenschaften sind besser als 08Al. Wenn die Materialanforderungen des Kunden nicht sehr hoch sind und wiederholte Formversuche die Anforderungen nicht erfüllen, können sie auf ein anderes Material umsteigen und es erneut versuchen.

Das Finish der Formoberfläche.

Beim Tiefziehen werden die beiden Seiten der Matrize und des Niederhalters nicht ausreichend geschliffen, insbesondere beim Ziehen von Edelstahlblechen und Aluminiumblechen kommt es eher zu Ziehnarben, die in schweren Fällen zu Zugbrüchen führen können.

Bestimmung der Rohlingsgröße:  

Mehr Falten und weniger Risse sind unser Prinzip. Das Design der Leerpositionierung sollte korrekt sein. Der Rohlingdurchmesser des Drehkörper-Ziehteils mit einfacher Form wird nicht verdünnt. Die Materialstärke ändert sich zwar, ist aber grundsätzlich der ursprünglichen Stärke sehr ähnlich. Die Dichtheit kann nach dem Prinzip berechnet werden, dass die Fläche des Rohlings und die Fläche des gestreckten Teils (wenn Beschnitt hinzugefügt werden muss) gleich sind. Die Form und der Prozess von gedehnten Teilen sind jedoch oft kompliziert und müssen manchmal verdünnt und gedehnt werden. Obwohl es viele dreidimensionale Software gibt, die das abgewickelte Material berechnen kann, kann seine Genauigkeit die Anforderungen von 100 % nicht erfüllen. 

Lösung: Probe. Ein Produkt muss mehrere Prozesse durchlaufen, und der erste Prozess ist im Allgemeinen ein Stanzprozess. Um die Gesamtgröße des Stanzwerkzeugs zu bestimmen, ist es zunächst erforderlich, die Berechnung des ungefalteten Materials durchzuführen und ein allgemeines Verständnis von Form und Größe des Rohlings zu haben. Bearbeiten Sie die konvexe und konkave Formgröße der Stanzform nicht, nachdem die Formkonstruktion abgeschlossen ist. Bearbeiten Sie den Rohling zuerst mit Drahtschneiden (wenn der Rohling größer ist, kann er mit einer Fräsmaschine gefräst und dann gespannt werden). Nach wiederholten Versuchen im anschließenden Streckprozess wird schließlich die Größe des Rohlings bestimmt und anschließend die konvexen und konkaven Formen des Stanzwerkzeugs bearbeitet. 

Erfahrung 2: Den Prozess umkehren, zuerst den Ziehstein ausprobieren und dann die Stanzkantengröße des Rohlings bearbeiten, was die Hälfte des Aufwands ist.

Dehnungskoeffizient

Der Streckkoeffizient ist einer der wichtigsten Prozessparameter bei der Berechnung des Streckvorgangs und wird üblicherweise zur Bestimmung der Reihenfolge und Anzahl der Streckungen verwendet. Es gibt viele Faktoren, die den Streckkoeffizienten m beeinflussen, einschließlich Materialeigenschaften, relative Dicke des Materials, Streckmethode (je nachdem, ob ein Blechhalter vorhanden ist), Streckzeiten, Streckgeschwindigkeit, konvexer und konkaver Formkeilradius, Schmierung usw. Die Berechnungs- und Auswahlprinzipien des Zugbeiwertes m sind die wichtigsten Punkte, die in verschiedenen Stanzhandbüchern vorgestellt werden. Es gibt viele Methoden wie Berechnung, Tabellensuche, Berechnung usw., und ich wähle auch nach dem Buch. Es gibt keine neuen Sachen. Bitte lesen Sie das Buch. . 

Erfahrung 3: Die relative Dicke des Materials, die Streckmethode (bezogen auf einen Niederhalter) und die Anzahl der Streckungen sind bei der Reparatur der Form nicht einfach einzustellen. Sie müssen vorsichtig sein!! Suchen Sie sich am besten einen Kollegen bei der Auswahl des Streckkoeffizienten m Again. 

Die Wahl des Verarbeitungsöls ist sehr wichtig. Ob das Schmieröl geeignet ist, lässt sich erkennen, wenn das Produkt aus der Form genommen wird, wenn die Produkttemperatur zu hoch ist, um mit den Händen berührt zu werden, muss die Wahl des Schmieröls und der Schmiermethode überdacht werden, und die Schmieröl sollte auf die Kavität aufgetragen werden. , Oder legen Sie eine Filmtüte auf das Blatt. 

Erfahrung 4: Beim Auftreten von Zugrissen Schmieröl auf die Matrize auftragen (nicht auf die konvexe Matrize auftragen) und das Werkstück an der Seite der Matrize mit einer 0.013-0.018 mm Kunststofffolie bedeckt ist.

Wärmebehandlung des Werkstücks 

Obwohl es nicht empfohlen wird, ist es dennoch notwendig zu sagen: Während des Streckprozesses tritt aufgrund der plastischen Kaltverformung des Werkstücks eine Kaltverfestigung auf, die seine Plastizität verringert, die Verformungsbeständigkeit und Härte erhöht und die Formgestaltung unzumutbar ist. Zwischenglühen, um das Metall zu erweichen und die Plastizität wiederherzustellen. 

Hinweis: Im allgemeinen Verfahren ist das Zwischenglühen nicht erforderlich. Schließlich ist es notwendig, die Kosten zu erhöhen. Sie müssen zwischen einer Erhöhung des Prozesses und einer Erhöhung des Glühens wählen und mit Vorsicht verwenden! Das Glühen verwendet im Allgemeinen ein Glühen bei niedriger Temperatur, d. h. ein Rekristallisationsglühen. Beim Glühen sind zwei Dinge zu beachten: Entkohlung und Oxidation. Hier sprechen wir hauptsächlich von Oxidation. Es gibt Oxidzunder, nachdem das Werkstück oxidiert wurde,

Es gibt zwei Nachteile: Verringerung der effektiven Dicke des Werkstücks und zunehmender Werkzeugverschleiß. Wenn die Bedingungen des Unternehmens nicht verfügbar sind, wird in der Regel normales Glühen verwendet. Um die Bildung von Oxidzunder zu reduzieren, sollte der Ofen während des Glühens so weit wie möglich gefüllt werden. Ich habe auch Bodenmethoden verwendet:  

•  - Bei wenigen Werkstücken kann es mit anderen Werkstücken gemischt werden (Voraussetzung: Glühprozessparameter sollten grundsätzlich gleich sein)
•  - Legen Sie das Werkstück in die Eisenbox und schweißen Sie es an den Ofen. Um den Oxidzunder zu beseitigen, sollte nach dem Glühen situationsbedingt eine Beizbehandlung durchgeführt werden. Wenn die Bedingungen des Unternehmens vorhanden sind, kann das Stickstoffofenglühen, also das Blankglühen, angewendet werden. Wenn Sie nicht genau hinsehen, ist die Farbe fast die gleiche wie vor dem Glühen. 

Erfahrung 5: Fügen Sie einen Zwischenglühprozess hinzu, wenn es um Metall mit starker Kaltverfestigung geht oder wenn es keine andere Möglichkeit gibt, in der Testform zu reißen.

Ein paar Punkte zum Hinzufügen

• 1. Die Größe auf der Produktzeichnung sollte so weit wie möglich einseitig markiert werden, um deutlich zu machen, ob das Außenmaß oder das Innenmaß der Kavität gewährleistet ist, und die Innen- und Außenmaße können nicht gleichzeitig markiert werden. Wenn die von anderen bereitgestellten Zeichnungen solche Probleme aufweisen, sollten sie diesen mitgeteilt werden. Wenn sie vereinheitlicht werden können, sollten sie vereinheitlicht werden. Wenn sie nicht vereinheitlicht werden können, sollten sie die Montagebeziehung zwischen dem Werkstück und anderen Teilen kennen. 
• 2. Für den letzten Prozess ist die Größe des Werkstücks außen, die Matrize ist die Hauptsache, der Spalt wird durch Verkleinern des Stempels erreicht; die Größe des Werkstücks ist innen, der Stempel ist der Hauptstempel und der Spalt wird durch Vergrößern der Matrize erreicht;  
• 3. Der Eckenradius der konvexen und konkaven Formen sollte so klein wie möglich gestaltet werden, um die spätere Reparatur der Form zu erleichtern. 
• 4. Bei der Beurteilung der Rissursache des Werkstücks können Sie sich darauf beziehen: Die durch schlechte Materialqualität verursachten Risse sind meist gezackt oder unregelmäßig geformt, und die prozess- und werkzeugbedingten Risse sind im Allgemeinen relativ sauber.
• 5. „Mehr Falten, weniger Risse“ Nach diesem Prinzip den Materialfluss anpassen. Zu den Methoden gehören das Einstellen des Drucks des Niederhalters, das Vergrößern der Ziehsicke, das Beschneiden des Eckenradius der konkaven und konvexen Form und das Schneiden der Prozessöffnung am Werkstück.
• 6. Um Verschleißfestigkeit zu gewährleisten und Zugkratzer zu vermeiden, muss der konkav-konvexe Matrizenhalterring abgeschreckt werden. Es kann auch hartbeschichtet werden, die Oberflächenbehandlung kann auch verwendet werden, und Wolframstahl kann bei Bedarf als konkave und konvexe Formen verwendet werden.

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