Es gibt viele Arten von Thermoplasten, auch wenn sich der gleiche Typ aufgrund der unterschiedlichen Anteile an Harzmolekülen und Additiven unterscheidet, sind auch seine Verwendungs- und Verarbeitungseigenschaften unterschiedlich. Um die Eigenschaften der ursprünglichen Sorten zu ändern, werden außerdem häufig verschiedene chemische Verfahren wie Copolymerisation und Vernetzung verwendet, um einen bestimmten Prozentsatz anderer Monomere oder Polymere in die ursprüngliche Harzstruktur einzuführen, um die ursprüngliche Harzstruktur in eine neue zu ändern . Modifizierte Produkte mit verbesserten physikalischen Eigenschaften und Verarbeitbarkeit.

ABS ist beispielsweise ein modifiziertes Copolymer nach der Einführung des zweiten und dritten Monomers wie Acrylnitril und Butadien in das Polystyrolmolekül. Es kann als modifiziertes Polystyrol angesehen werden, das Polystyrol überlegen ist. Umfassende Leistung, Prozesseigenschaften.

Aufgrund der Vielzahl von Thermoplasten und deren komplexen Eigenschaften können selbst die gleichen Kunststoffe nur für Spritzguss und Extrusion verwendet werden. Daher werden in diesem Artikel hauptsächlich verschiedene Arten von Thermoplasten für den Spritzguss vorgestellt.

Schrumpfung

Form und Berechnung der Schrumpfung bei thermoplastischen Formteilen sind wie oben erwähnt, und die Faktoren, die die Schrumpfung bei thermoplastischen Formteilen beeinflussen, sind wie folgt:

• 1. Kunststoffarten: Beim Formprozess von thermoplastischen Kunststoffen kommt es noch zu Volumenänderungen durch Kristallisation, starke Eigenspannungen, große Eigenspannungen eingefroren in den Kunststoffteilen, starke molekulare Orientierung und andere Faktoren, also im Vergleich zu duroplastischen Kunststoffen die Schrumpfung Rate ist größer, der Schrumpfbereich ist breit und die Direktionalität ist offensichtlich. Außerdem ist die Schrumpfung nach dem Formen, Glühen oder der Feuchtekonditionierung im Allgemeinen größer als bei duroplastischen Kunststoffen.
• 2. Wenn das Kunststoffteil geformt wird, berührt das geschmolzene Material die Oberfläche des Hohlraums und die äußere Schicht wird sofort abgekühlt, um eine feste Schale niedriger Dichte zu bilden. Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit des Kunststoffs wird die Innenschicht des Kunststoffteils langsam zu einer hochdichten Festkörperschicht mit großer Schrumpfung abgekühlt. Daher schrumpfen die Wandstärke, das langsame Abkühlen und die Schichtdicke mit hoher Dichte stärker. Darüber hinaus wirken sich das Vorhandensein oder Fehlen von Einsätzen sowie die Anordnung und Anzahl der Einsätze direkt auf die Richtung des Materialflusses, die Dichteverteilung und die Schrumpffestigkeit aus. Daher haben die Eigenschaften von Kunststoffteilen einen größeren Einfluss auf die Schrumpfung und die Richtwirkung.
• 3. Faktoren wie Form, Größe und Verteilung des Zufuhreinlasses wirken sich direkt auf die Richtung des Materialflusses, die Dichteverteilung, den Druckhalte- und Schrumpfeffekt und die Formungszeit aus. Direkte Einspeisungsöffnungen und Einspeisungsöffnungen mit großen Querschnitten (insbesondere dickeren Querschnitten) haben weniger Schrumpfung, aber eine größere Richtwirkung, und kürzere Einspeisungsöffnungen mit kürzerer Breite und Länge haben eine geringere Richtwirkung. Diejenigen, die sich in der Nähe des Zufuhreinlasses oder parallel zur Materialflussrichtung befinden, schrumpfen stärker.
• 4. Formbedingungen Die Formtemperatur ist hoch, das geschmolzene Material kühlt langsam ab, die Dichte ist hoch und die Schrumpfung ist groß. Insbesondere bei kristallinen Materialien ist die Schrumpfung aufgrund hoher Kristallinität und großer Volumenänderungen größer. Die Formtemperaturverteilung hängt auch von der internen und externen Kühlung und der Dichtegleichmäßigkeit des Kunststoffteils ab, was sich direkt auf die Größe und Richtung der Schrumpfung jedes Teils auswirkt. Darüber hinaus haben Haltedruck und Haltezeit auch einen größeren Einfluss auf die Kontraktion, und die Kontraktion ist geringer, aber die Direktionalität ist größer, wenn der Druck hoch und die Zeit lang ist. Der Spritzdruck ist hoch, die Viskositätsdifferenz des geschmolzenen Materials ist klein, die Zwischenschicht-Scherspannung ist klein und die elastische Rückfederung nach der Entformung ist groß, so dass die Schrumpfung auch um einen geeigneten Betrag reduziert werden kann. Die Materialtemperatur ist hoch, die Schrumpfung ist groß, aber die Direktionalität ist gering. Daher kann das Anpassen von Formtemperatur, Druck, Einspritzgeschwindigkeit und Kühlzeit während des Formens auch die Schrumpfung des Kunststoffteils angemessen ändern.

Je nach Schrumpfbereich verschiedener Kunststoffe wird die Wandstärke und Form des Kunststoffteils, die Größe und Verteilung der Einlaufform, die Schrumpfrate jedes Teils des Kunststoffteils erfahrungsgemäß ermittelt und dann die Kavitätengröße berechnet. Bei hochpräzisen Kunststoffteilen und wenn die Schrumpfrate schwer zu erfassen ist, sollten generell folgende Methoden zur Werkzeugauslegung verwendet werden:

• ① Nehmen Sie eine kleinere Schrumpfrate für den Außendurchmesser des Kunststoffteils und eine größere Schrumpfrate für den Innendurchmesser an, um nach der Testform Raum für Korrekturen zu lassen.
• ②Form, Größe und Formgebungsbedingungen des Angusssystems werden durch die Versuchsform bestimmt.
• ③Die Maßänderung des nachzubearbeitenden Kunststoffteils ist durch Nachbearbeitung zu ermitteln (Messung muss 24 Stunden nach Entformung erfolgen).
• ④ Korrigieren Sie die Form entsprechend der tatsächlichen Schwindung.
• ⑤ Versuchen Sie die Form erneut und ändern Sie die Prozessbedingungen entsprechend, um den Schrumpfwert leicht zu ändern, um die Anforderungen des Kunststoffteils zu erfüllen.

Flüssigkeit

1. Die thermoplastische Fluidität kann im Allgemeinen anhand einer Reihe von Indizes wie Molekulargewicht, Schmelzindex, Archimedes-Spiralflusslänge, scheinbare Viskosität und Flussverhältnis (Prozesslänge/Kunststoffteilwanddicke) analysiert werden. Kleines Molekulargewicht, breite Molekulargewichtsverteilung, schlechte Regelmäßigkeit der Molekularstruktur, hoher Schmelzindex, lange Spiralflusslänge, niedrige scheinbare Viskosität, hohes Fließverhältnis, gute Fließfähigkeit, Kunststoffe mit dem gleichen Produktnamen müssen ihre Anweisungen überprüfen, um festzustellen, ob ihre Fließfähigkeit anwendbar Für Spritzguss. Je nach Anforderungen an die Werkzeugkonstruktion lässt sich die Fließfähigkeit gängiger Kunststoffe grob in drei Kategorien einteilen:

• ① Gute Fließfähigkeit Nylon, Polyethylen, Polystyrol, Polypropylen, Celluloseacetat, Poly(4)-Methylpenten;
• ②Polystyrol-Harz mit mittlerer Fließfähigkeit (wie ABS, AS), Plexiglas, Polyoxymethylen, Polyphenylenether;
• ③Schlechte Fließfähigkeit Polycarbonat, starres Polyvinylchlorid, Polyphenylenether, Polysulfon, Polyarylsulfon, Fluorkunststoffe.

2. Die Fließfähigkeit verschiedener Kunststoffe ändert sich auch aufgrund verschiedener Formgebungsfaktoren. Die wichtigsten Einflussfaktoren sind:

• ①Eine höhere Materialtemperatur erhöht die Fließfähigkeit, aber verschiedene Kunststoffe haben ihre eigenen Unterschiede. Polystyrol (insbesondere solche mit hoher Schlagzähigkeit und hohem MFR-Wert), Polypropylen, Nylon, Plexiglas, modifiziertes Polystyrol (z. B. Die Fließfähigkeit von Kunststoffen wie ABS, AS), Polycarbonat und Zelluloseacetat variiert stark mit der Temperatur. Bei Polyethylen und Polyoxymethylen hat die Temperaturerhöhung oder -abnahme wenig Einfluss auf ihre Fließfähigkeit. Daher sollte erstere die Temperatur während des Formens einstellen, um die Fließfähigkeit zu kontrollieren.
• ② Wenn der Druck beim Spritzgießen erhöht wird, wird das geschmolzene Material der Scherwirkung ausgesetzt und die Fließfähigkeit nimmt ebenfalls zu, insbesondere Polyethylen und Polyformaldehyd sind empfindlicher, daher sollte der Spritzdruck angepasst werden, um die Fließfähigkeit während des Spritzgießens zu kontrollieren.
• ③Form, Größe, Layout, Kühlsystemdesign der Formstruktur, Strömungswiderstand des geschmolzenen Materials (wie Oberflächenbeschaffenheit, Dicke des Kanalabschnitts, Form der Kavität, Abgassystem) und andere Faktoren direkt Einfluss auf das geschmolzene Material in der Kavität Die tatsächliche Fließfähigkeit im Inneren, wo das geschmolzene Material gefördert wird, um die Temperatur zu senken und den Fließfähigkeitswiderstand zu erhöhen, nimmt die Fließfähigkeit ab.

Bei der Gestaltung der Form sollte entsprechend der Fließfähigkeit des verwendeten Kunststoffs eine sinnvolle Struktur gewählt werden. Während des Formens können auch die Materialtemperatur, die Formtemperatur, der Einspritzdruck, die Einspritzgeschwindigkeit und andere Faktoren gesteuert werden, um den Füllzustand entsprechend den Formungsanforderungen anzupassen.

Kristallinität

Thermoplaste lassen sich nach ihrer Nichtkristallisation bei der Kondensation in kristalline Kunststoffe und nichtkristalline (auch als amorphe bezeichnete) Kunststoffe einteilen.

Das sogenannte Kristallisationsphänomen bezieht sich auf die Tatsache, dass sich die Moleküle beim Übergang des Kunststoffs vom geschmolzenen in einen kondensierten Zustand selbstständig bewegen und sich vollständig in einem ungeordneten Zustand befinden. Die Moleküle hören auf, sich frei zu bewegen, drücken eine leicht fixierte Position und haben die Tendenz, die molekulare Anordnung zu einem regelmäßigen Modell zu machen. Dieses Phänomen.

Als Maßstab für die Beurteilung des Aussehens dieser beiden Kunststoffarten kommt es auf die Transparenz der dickwandigen Kunststoffteile an. Im Allgemeinen sind kristalline Materialien opak oder durchscheinend (wie Polyoxymethylen usw.) und amorphe Materialien sind transparent (wie organisches Glas usw.). Aber es gibt Ausnahmen. Zum Beispiel ist Poly(4)-Methylpenten ein kristalliner Kunststoff, hat aber eine hohe Transparenz, und ABS ist ein amorphes Material, aber nicht transparent.

Beachten Sie bei der Konstruktion von Werkzeugen und der Auswahl von Spritzgussmaschinen folgende Anforderungen und Vorsichtsmaßnahmen für kristalline Kunststoffe:

• ① Es wird viel Wärme benötigt, um die Materialtemperatur auf die Formtemperatur zu erhöhen, und es werden Geräte mit hoher Plastifizierfähigkeit benötigt.
• ②Beim Zurückkühlen gibt es viel Wärme ab, daher sollte es ausreichend gekühlt werden.
• Der spezifische Gewichtsunterschied zwischen dem geschmolzenen Zustand und dem festen Zustand ist groß, die Formschrumpfung ist groß und es besteht die Neigung zum Auftreten von Schrumpfung und Poren.
• ④ Schnelles Abkühlen, geringe Kristallinität, geringe Schrumpfung und hohe Transparenz. Die Kristallinität hängt von der Wanddicke des Kunststoffteils ab, und die Wanddicke kühlt langsam ab, die Kristallinität ist hoch, die Schrumpfung ist groß und die physikalischen Eigenschaften sind gut. Daher muss die Formtemperatur des kristallinen Materials nach Bedarf gesteuert werden.
• ⑤Erhebliche Anisotropie und große Eigenspannungen. Moleküle, die nach der Entformung nicht kristallisiert sind, neigen dazu, weiter zu kristallisieren, befinden sich in einem Energieungleichgewichtszustand und neigen zu Verformung und Verzug.
• ⑥Der Kristallisationstemperaturbereich ist eng und es kann leicht dazu kommen, dass ungeschmolzenes Pulver in die Form eingespritzt wird oder die Zufuhröffnung verstopft.

Hitzeempfindliche Kunststoffe und leicht hydrolysierbare Kunststoffe

Als Hitzeempfindlichkeit bezeichnet man die Tendenz bestimmter Kunststoffe, empfindlicher auf Hitze zu reagieren. Bei längerer Erwärmung bei hohen Temperaturen oder zu kleinem Zulauföffnungsquerschnitt, wenn die Scherwirkung groß ist, steigt die Materialtemperatur und es tritt die Tendenz zu Verfärbung, Abbau und Zersetzung auf. Kunststoff wird als wärmeempfindlicher Kunststoff bezeichnet. B. starres Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Vinylacetat-Copolymer, Polyoxymethylen, Polychlortrifluorethylen und so weiter. Hitzeempfindliche Kunststoffe produzieren bei der Zersetzung Monomere, Gase, Feststoffe und andere Nebenprodukte. Insbesondere einige Zersetzungsgase wirken reizend, ätzend oder toxisch auf den menschlichen Körper, Geräte und Schimmelpilze. Daher sollte der Formkonstruktion, der Auswahl der Spritzgussmaschine und dem Formen Aufmerksamkeit geschenkt werden. Es sollte eine Schneckenspritzgießmaschine verwendet werden. Der Abschnitt des Gießsystems sollte groß sein. Form und Lauf sollten verchromt sein. Es sollte keine Sackgassen geben. Die Formtemperatur muss streng kontrolliert werden. Stabilisator, schwächen seine wärmeempfindliche Leistung.

Einige Kunststoffe (wie Polycarbonat) zersetzen sich unter hohen Temperaturen und hohem Druck, selbst wenn sie eine geringe Menge Wasser enthalten. Diese Eigenschaft wird als leichte Hydrolyse bezeichnet, die zuvor erhitzt und getrocknet werden muss.

Spannungsrisse und Schmelzbruch

Einige Kunststoffe sind stressempfindlich. Sie neigen beim Formen zu inneren Spannungen und sind spröde und leicht zu knacken. Kunststoffteile reißen unter Einwirkung von äußerer Kraft oder Lösungsmittel. Aus diesem Grund sollte zusätzlich zur Zugabe von Additiven zu den Rohmaterialien zur Verbesserung der Rissbeständigkeit auf das Trocknen der Rohmaterialien geachtet werden, und die Formungsbedingungen sollten angemessen gewählt werden, um die innere Spannung zu verringern und die Rissbeständigkeit zu erhöhen. Und sollte eine vernünftige Form von Kunststoffteilen gewählt werden, ist es nicht angebracht, Einsätze und andere Maßnahmen zur Minimierung der Spannungskonzentration zu installieren.

Bei der Gestaltung der Form sollte der Entformungswinkel vergrößert und ein sinnvoller Einlauf- und Auswurfmechanismus gewählt werden. Materialtemperatur, Werkzeugtemperatur, Spritzdruck und Abkühlzeit sollten während des Formens entsprechend angepasst werden und versuchen, ein Entformen zu vermeiden, wenn das Kunststoffteil zu kalt und spröde ist. Nach dem Formen sollten die Kunststoffteile zur Verbesserung auch einer Nachbehandlung unterzogen werden Rissbeständigkeit, beseitigen innere Spannungen und verhindern den Kontakt mit Lösungsmitteln.

Wenn eine Polymerschmelze mit einer bestimmten Schmelzflussrate mit einer konstanten Temperatur durch das Düsenloch strömt und ihre Flussrate einen bestimmten Wert überschreitet, werden offensichtliche seitliche Risse an der Oberfläche der Schmelze als Schmelzbruch bezeichnet, der das Aussehen und die physikalischen Eigenschaften von das Plastikteil. Daher sollte bei der Auswahl von Polymeren mit hoher Schmelzflussrate der Querschnitt von Düse, Angusskanal und Zufuhröffnung vergrößert werden, um die Einspritzgeschwindigkeit zu reduzieren und die Materialtemperatur zu erhöhen.

Thermische Leistung und Kühlrate

Verschiedene Kunststoffe haben unterschiedliche spezifische Wärme, Wärmeleitfähigkeit, Wärmeformbeständigkeit und andere thermische Eigenschaften. Das Plastifizieren mit einer hohen spezifischen Wärme erfordert eine große Wärmemenge, und es sollte eine Spritzgießmaschine mit einer großen Plastifizierkapazität verwendet werden. Die Abkühlzeit des Kunststoffs mit hoher Wärmeformbeständigkeit kann kurz sein und die Entformung erfolgt früh, jedoch sollte die Abkühlungsverformung nach der Entformung verhindert werden. Kunststoffe mit geringer Wärmeleitfähigkeit haben eine langsame Abkühlgeschwindigkeit (wie ionische Polymere usw.), daher müssen sie ausreichend gekühlt werden, um die Kühlwirkung der Form zu verstärken.

Heißkanalwerkzeuge eignen sich für Kunststoffe mit geringer spezifischer Wärme und hoher Wärmeleitfähigkeit. Kunststoffe mit großer spezifischer Wärme, niedriger Wärmeleitfähigkeit, niedriger thermischer Verformungstemperatur und langsamer Abkühlgeschwindigkeit sind für Hochgeschwindigkeitsformen nicht förderlich. Geeignete Spritzgießmaschinen und eine verbesserte Werkzeugkühlung müssen ausgewählt werden.

Alle Arten von Kunststoffen müssen entsprechend ihrer Art, Beschaffenheit und Form der Kunststoffteile eine angemessene Abkühlgeschwindigkeit aufrechterhalten. Daher muss die Form entsprechend den Formgebungsanforderungen mit Heiz- und Kühlsystemen ausgestattet werden, um eine bestimmte Formtemperatur aufrechtzuerhalten. Wenn die Materialtemperatur die Werkzeugtemperatur erhöht, sollte es gekühlt werden, um eine Verformung des Kunststoffteils nach dem Entformen zu verhindern, den Formzyklus zu verkürzen und die Kristallinität zu reduzieren.

Wenn die Abwärme des Kunststoffs nicht ausreicht, um die Form auf einer bestimmten Temperatur zu halten, sollte die Form mit einem Heizsystem ausgestattet werden, um die Form auf einer bestimmten Temperatur zu halten, um die Abkühlgeschwindigkeit zu kontrollieren, die Fließfähigkeit sicherzustellen, die Füllbedingungen zu verbessern oder den Kunststoff zu kontrollieren Teile langsam abkühlen. Verhindern Sie eine ungleichmäßige Abkühlung von dickwandigen Kunststoffteilen innen und außen und erhöhen Sie die Kristallinität.

Für diejenigen mit guter Fließfähigkeit, großer Formfläche und ungleichmäßiger Materialtemperatur muss je nach Formbedingungen des Kunststoffteils manchmal abwechselnd erwärmt oder gekühlt oder lokal erwärmt und gekühlt werden. Dazu sollte das Werkzeug mit einem entsprechenden Kühl- oder Heizsystem ausgestattet sein.

Hygroskopizität

Da Kunststoffe durch verschiedene Additive unterschiedlich feuchtigkeitsaffin sind, lassen sich Kunststoffe grob in zwei Arten einteilen: Feuchtigkeitsaufnahme, Feuchtigkeitshaftung und nicht saugende und antihaftbeschichtete Feuchtigkeit. Der Wassergehalt im Material muss innerhalb des zulässigen Bereichs kontrolliert werden. Andernfalls wird die Feuchtigkeit unter hoher Temperatur und hohem Druck gasförmig oder hydrolysiert, wodurch das Harz schäumt, die Fließfähigkeit verringert und ein schlechtes Aussehen und schlechte mechanische Eigenschaften aufweist. Daher müssen hygroskopische Kunststoffe nach Bedarf mit geeigneten Heizmethoden und Spezifikationen vorgewärmt werden, und Infrarotstrahlung ist erforderlich, um eine erneute Aufnahme von Feuchtigkeit während des Gebrauchs zu verhindern.

Link zu diesem Artikel:Liste der Thermoplaste für den Spritzguss

Nachdruck-Erklärung: Sofern keine besonderen Hinweise vorliegen, sind alle Artikel auf dieser Seite Originale. Bitte geben Sie die Quelle für den Nachdruck an: https://www.cncmachiningptj.com/，thanks！

3-, 4- und 5-Achsen-Präzision CNC-Bearbeitung Dienstleistungen für Aluminiumbearbeitung, Beryllium, Kohlenstoffstahl, Magnesium, Titanbearbeitung, Inconel, Platin, Superlegierung, Acetal, Polycarbonat, Fiberglas, Graphit und Holz. Kann Teile bis zu einem Drehdurchmesser von 98 Zoll bearbeiten. und +/-0.001 Zoll Geradheitstoleranz. Zu den Prozessen gehören Fräsen, Drehen, Bohren, Bohren, Gewindeschneiden, Gewindeschneiden, Umformen, Rändeln, Senken, Senken, Reiben und Laser schneiden. Sekundäre Dienstleistungen wie Montage, Spitzenlosschleifen, Wärmebehandlung, Plattieren und Schweißen. Prototyp und Klein- bis Großserienfertigung mit maximal 50,000 Einheiten angeboten. Geeignet für Fluidtechnik, Pneumatik, Hydraulik und Ventil Anwendungen. Bedient die Luft- und Raumfahrt-, Flugzeug-, Militär-, Medizin- und Verteidigungsindustrie. PTJ wird mit Ihnen Strategien entwickeln, um die kostengünstigsten Dienstleistungen anzubieten, die Ihnen helfen, Ihr Ziel zu erreichen. Willkommen bei uns ( sales@pintejin.com ) direkt für Ihr neues Projekt.